Analyse des causes de la différence de couleur d'impression dans l'encre de couleur d'accompagnement

Afin d'optimiser l'effet global de leur emballage, de nombreux clients choisissent une couleur d'accompagnement sur de grandes surfaces. Un contrôle insuffisant lors de l'impression peut considérablement réduire la qualité du produit, affectant ainsi sa compétitivité sur le marché. Par conséquent, des exigences strictes doivent être respectées en matière de contrôle qualité des matières premières et de qualité technique des opérateurs lors de l'impression.

1. Teinte incohérente dans chaque lot ou dans le même lot

(1) Lors de la réalisation de la première épreuve, il est essentiel de conserver un enregistrement détaillé de l'angle du racloir et du rapport de mélange d'encre.

(2) Avant l'impression, le contrôle est crucial, car les encres de tons directs sont généralement mélangées soi-même. Il est nécessaire de s'assurer que les écarts entre les encres utilisées sont minimisés et que le rapport de mélange est précis. Le bac à encre, la tige d'agitation et la pompe à encre doivent être soigneusement nettoyés. L'encre restante de l'utilisation précédente doit être ajoutée à la nouvelle encre en quantité appropriée, et le racloir et la viscosité de l'encre doivent être ajustés en fonction des données enregistrées.

(3) Lors de l'impression, il est important de contrôler la viscosité de l'encre. Il est recommandé d'augmenter la fréquence des mesures manuelles ou d'équiper l'encre d'un régulateur de viscosité automatique.

2. Transfert d'encre irrégulier

(1) Lors du mélange des couleurs, essayez de réduire la variété des encres. Si deux couleurs peuvent être utilisées pour obtenir la teinte souhaitée, évitez d'en utiliser trois. Il est déconseillé de mélanger des encres de fabricants différents. Après le mélange, remuez soigneusement et ajoutez une quantité appropriée de méthyléthylcétone pour la dissolution. Lors de l'ajout du solvant, procédez lentement et remuez bien afin d'éviter que le solvant n'affecte la solubilité de l'encre, ce qui pourrait endommager la structure de l'encre et entraîner des problèmes de transfert.

(2) Réduisez l'angle et la pression du grattoir (en particulier pour les couleurs d'accompagnement de transition).

(3) Traces d'eau. Augmenter la viscosité de l'encre. La plaque de couleur d'accompagnement étant généralement gravée en profondeur, généralement à 30-35 µm, une faible viscosité de l'encre peut entraîner des traces d'eau. Il est recommandé d'utiliser une viscosité d'encre de 22 à 20 secondes (coupelle Zahn n° 3) à une vitesse d'impression de 120 à 150 m/min.

3. Lignes obliques dans le gaufrage

(1) Réduisez la pression du rouleau de gaufrage.

(2) Si la qualité du caoutchouc du rouleau d'impression est trop molle, remplacez-le par un meilleur caoutchouc d'une dureté de 75 Shore.

4. Résistance au pelage et adhérence insuffisantes

Les couleurs d'accompagnement représentant généralement 40 à 60 %, voire plus, de l'emballage, leur résistance au pelage doit être optimale. Elle peut être contrôlée selon les critères suivants.

(1) La tension superficielle du substrat doit répondre aux exigences et ne doit pas être inférieure à 38 dynes/cm.

(2) Sélectionnez des modèles d’encre adaptés au substrat.

(3) Choisissez des solvants avec une tension superficielle plus faible pour réduire la tension superficielle globale du système d'encre, améliorant ainsi le mouillage du substrat.

(4) Augmenter la chaleur et le volume d'air du four de séchage. Si la chaleur et le volume d'air du four de séchage sont trop faibles et que le volume d'encre de la couleur d'accompagnement est important, cela peut entraîner un collage et un décollement insuffisant.