特色インクの印刷色差の原因分析

多くのお客様は、パッケージ全体の効果を高めるために、パッケージデザインにおいて大面積のスポットカラーを設計します。印刷工程でスポットカラーを適切に制御できない場合、製品の品質が大幅に低下し、市場における製品競争力にも影響を及ぼします。そのため、原材料の品質管理と印刷時のオペレーターの技術品質に関して、厳しい要件を満たす必要があります。

1. 各バッチまたは同じバッチ内で色合いが不一致

（１）初版を作成する際には、スクレーパーの角度とインクの混合比率を詳細に記録しておくことが重要です。

（2）特色インクは通常、印刷前に調合するため、印刷前の管理は非常に重要です。使用するインクのばらつきを最小限に抑え、混合比率が正確であることを確認する必要があります。インクパン、撹拌棒、インクポンプは徹底的に洗浄する必要があります。前回使用時に残ったインクを新しいインクに適量加え、記録に従ってスクレーパーとインク粘度を調整する必要があります。

（3）印刷中はインクの粘度管理が重要です。手動測定の頻度を増やすか、粘度自動追従装置を設置することをお勧めします。

2. インクの転写ムラ

（1）色を混ぜる際は、インクの種類を減らすようにしてください。2色で目的の色相を実現できる場合は、3色の使用は避けてください。異なるメーカーのインクを混ぜないでください。混合後、よくかき混ぜ、適量のメチルエチルケトンを加えて溶解させます。溶剤を加える際は、溶剤がインクに悪影響を与え、溶解性が低下するのを防ぐため、ゆっくりとよくかき混ぜてください。溶剤がインクに悪影響を与え、溶解性が低下するとインクの構造が損なわれ、転写不良につながる可能性があります。

（２）スクレーパーの角度と圧力を小さくします（特に移行スポットカラーの場合）。

（3）水筋：インク粘度を上げてください。特色版は通常30～35μmと深く彫刻されるため、インク粘度が低いと水筋が発生する可能性があります。印刷速度120～150m/分で、インク粘度22～20秒（ザーンNo.3カップ）のインクを使用することをお勧めします。

3. エンボス加工の斜め線

（１）エンボスローラーの圧力を下げます。

（２）圧着ローラーのゴム質が柔らかすぎる場合は、硬度75ショアのより良いゴムに交換してください。

4. 剥離強度と粘着力が不十分

特色は通常、包装全体の40%～60%、あるいはそれ以上を占めるため、特色の剥離強度は良好でなければなりません。これは、以下の側面から制御できます。

（１）基材の表面張力は要件を満たす必要があり、38ダイン/cm以上でなければならない。

（２）基材に適したインクモデルを選択します。

（３）表面張力の低い溶剤を選択してインクシステム全体の表面張力を下げ、基材の濡れ性を改善します。

（4）乾燥炉の熱量と風量を上げる。乾燥炉の熱量と風量が低すぎると、特色のインク量が多い場合、固着や剥離不足の原因となる。