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मुद्रण में रंग विचलन या रंग त्रुटि क्यों होती है?
आदर्श रूप से, बस इतना ही ज़रूरी है कि प्रिंटिंग प्रेस में स्याही डाली जाए और उत्पादन प्रक्रिया को संचालित किया जाए। दुर्भाग्य से, हर साल, फ्लेक्सो और ग्रेव्योर प्रिंटिंग ऑपरेशन सही रंग प्राप्त करने के प्रयास में स्याही, सब्सट्रेट और प्रिंटिंग समय बर्बाद करते हैं। हालाँकि तकनीकी प्रगति ने रंग की सटीकता को और अधिक प्राप्त करने योग्य बना दिया है, फिर भी ऐसे कई चर हैं जो रंग को प्रभावित कर सकते हैं।
- गलत रंग मानक का उपयोग करना:
सॉफ़्टवेयर में गलती से गलत रंग मानक चुनना आसान है। कुछ सिस्टम में सैकड़ों या हज़ारों रंग मानक होते हैं। इस समस्या को हल करने के लिए, निम्नलिखित बिंदुओं पर ध्यान दें:
- यह सुनिश्चित करने के लिए जाँच करें कि चयनित मानक में वही विशेषताएँ हैं जो मुद्रित किए जाने वाले कार्य में हैं।
- ग्राहक के अनुसार मानकों को व्यवस्थित करें और सब्सट्रेट, एनिलॉक्स रोल और स्याही प्रणाली जैसे विवरणों को नोट करें।
- सही उपकरण सेटिंग्स और समर्थन सामग्री के साथ इनपुट मानक।
- सुनिश्चित करें कि रंग मानक मुद्रित नमूने के समान सब्सट्रेट पर है। उदाहरण के लिए, ब्लीच किए गए कागज़ पर बिना कोटिंग वाले पैनटोन रंगों की तुलना क्राफ्ट पेपर या मिश्रित रंगों वाले ऑफ-व्हाइट नालीदार कागज़ पर रंगों से नहीं की जानी चाहिए।
- बहुत अधिक आधार स्याही का उपयोग करना:
बहुत अधिक बेस इंक वाले इंक फॉर्मूलेशन से वांछित रंग या संतृप्ति प्राप्त नहीं हो सकती है, जो अक्सर निरर्थक स्थितियों की ओर ले जाती है, क्योंकि प्रत्येक स्याही का एक अद्वितीय परावर्तन स्पेक्ट्रम होता है। एक स्याही तैयार करने के लिए न्यूनतम संख्या में बेस इंक का उपयोग करना उचित है।
- सब्सट्रेट बदलना:
क्या प्रिंटिंग प्रेस पर सब्सट्रेट बिल्कुल वैसा ही है जैसा कि मानक बनाने के लिए इस्तेमाल किया गया था? क्या सब्सट्रेट सप्लायर लगातार सामग्री प्रदान करने के लिए संघर्ष कर रहा है? क्या अंतर्निहित सामग्री पिछले दिन इस्तेमाल की गई सामग्री से अलग है? क्या आप मैट पॉलिएस्टर के साथ एक लेमिनेटेड संरचना की तुलना पारदर्शी पॉलिएस्टर के साथ कर रहे हैं? सब्सट्रेट में परिवर्तन से प्रिंटिंग प्रेस पर रंग रीडिंग में महत्वपूर्ण अंतर हो सकता है। सब्सट्रेट को वर्कफ़्लो में वास्तविक मानकों के रूप में माना जा सकता है, ठीक वैसे ही जैसे स्याही ड्रॉडाउन। इसके अतिरिक्त, किसी भी रंग की जाँच करने से पहले, यह सुनिश्चित करने के लिए सब्सट्रेट का निरीक्षण करें कि यह सहनीयता के भीतर है, और फिर स्याही को समायोजित करें या काम चलाएं।
- ओवरप्रिंट वार्निश (ओपीवी) की अनदेखी करना:
ओवरप्रिंट वार्निश (OPV) को अक्सर अनदेखा कर दिया जाता है क्योंकि यह पारदर्शी होता है। हालाँकि, धोखा न खाएँ। OPV ध्यान देने योग्य रंग परिवर्तन का कारण बन सकता है। आम तौर पर, यह रंगों को नीले रंग की ओर ले जाता है। इसके अलावा, यह रंगों को गहरा और अधिक तीव्र बना सकता है।
ओवरप्रिंट वार्निश के अधिकांश मामलों में, L मान कम हो जाएगा।
यदि आप अनिश्चित हैं, तो आप अंतर देखने के लिए ओवरप्रिंट वार्निश के साथ और उसके बिना रीडिंग ले सकते हैं।
यदि आपके मुद्रण कार्य में ओवरप्रिंट वार्निश की आवश्यकता है, तो ओवरप्रिंट वार्निश के साथ रंग मानक का उपयोग करना सबसे अच्छा है, क्योंकि यह अंतिम स्थिति है जिसे ग्राहक देखेगा।
स्पॉट कलर ओवरप्रिंट वार्निश भी समस्या उत्पन्न कर सकता है, विशेष रूप से कलर बार में, क्योंकि कुछ कलर पैच वार्निशयुक्त होते हैं, जबकि अन्य नहीं होते, जिसके कारण रीडिंग अस्थिर हो जाती है।
- घटिया स्याही बैचों का उपयोग करना:
सबसे अच्छी स्याही तकनीक के साथ भी, घटिया स्याही बैच का उत्पादन किया जा सकता है। हालाँकि, अगर इस समस्या पर तुरंत ध्यान नहीं दिया जाता है, तो इससे स्याही मिश्रण का समय बर्बाद हो सकता है और प्रेस डाउनटाइम हो सकता है। इस समस्या को हल करने का एक तरीका स्याही की दुकान के साथ एक गुणवत्ता आश्वासन कार्यक्रम स्थापित करना है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि सही स्याही प्रिंटिंग प्रेस में प्रवेश करती है। एक सामान्य अभ्यास स्याही बैच में विश्लेषण का प्रमाण पत्र (सीओए) संलग्न करना है जो सटीकता सुनिश्चित करने के लिए प्रेस में प्रवेश करेगा। इसके अतिरिक्त, प्रेस में लोड होने से पहले स्याही को मापा और सत्यापित किया जा सकता है।
- दूषण:
व्यस्त मुद्रण कार्यशालाओं में संदूषण बहुत आम है। विशेष रूप से विलायक-आधारित और जल-आधारित स्याही चलाते समय, मुद्रण संचालकों को स्याही के प्रदर्शन को बनाए रखने के लिए स्टेबलाइज़र, एथिलीन ग्लाइकॉल, अल्कोहल और पानी जैसे योजकों का उपयोग करने की आवश्यकता होती है। हालाँकि, अत्यधिक योजक स्याही को बर्बाद कर सकते हैं। इसके अतिरिक्त, एक और आम समस्या तब उत्पन्न होती है जब हर कोई उत्पादन कार्यों को पूरा करने के लिए दौड़ता है और रंग बदलते समय स्याही के फव्वारे को अच्छी तरह से साफ करने के चरण को छोड़ देता है। एक बार रंग दूषित हो जाने पर, एकमात्र सुधारात्मक कार्रवाई पुनर्मुद्रण करना है। X-Rite Exact का मूल तुलना उपकरण प्रेस में स्याही की तुलना एक नए कंटेनर में स्याही से करके संदूषण की जाँच कर सकता है। एक और कम वैज्ञानिक तरीका है प्रेस स्याही को मूल स्याही कंटेनर के ढक्कन पर गिराना। यदि दोनों के बीच कोई महत्वपूर्ण अंतर पाया जाता है, तो संभावना है कि स्याही दूषित हो गई है।
- अनुचित तरीके से सुखाना:
स्याही को ठीक से न सुखाने से स्याही दूषित हो सकती है। इससे रंग पर असर पड़ सकता है या नहीं भी पड़ सकता है, लेकिन इस पर नज़र रखने की ज़रूरत है। गंभीर मामलों में, जब अन्य स्याही ठीक से नहीं सूखती तो पीला रंग पूरी तरह से नारंगी या भूरे रंग में बदल सकता है।
- विभिन्न अपारदर्शिताएँ:
अलग-अलग स्याही रंगों की अपारदर्शिता अलग-अलग होती है। स्याही कंपनियों द्वारा कई स्याही प्रणालियों और दर्जनों आपूर्तिकर्ताओं का उपयोग इन अपारदर्शिता अंतरों को और बढ़ा देता है। अपारदर्शिता को मापने से समय और लागत की बर्बादी से बचा जा सकता है। अपारदर्शिता को समझने से ग्राहकों की स्पष्ट अपेक्षाएँ निर्धारित करने में मदद मिलती है।