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ग्रैव्यूअर प्रिंटिंग में कलर बाइटिंग की समस्या का समाधान
रंग का काटना घटना ग्रैव्यूर प्रिंटिंग में आम मुद्दों में से एक है, जहां बाद का रंग पहले से छपे रंग की स्याही को घोल देता है, और गंभीर मामलों में, पिछले रंग की स्याही को खींच लेता है। यह घटना अक्सर गहरी प्रिंटिंग प्लेटों के साथ मध्यम से कम गति वाली ओवरप्रिंटिंग में होती है।
जब रंग काटने की घटना होती है, तो यह स्पष्ट है कि मुद्रित स्याही बाद की छपाई इकाई की स्याही से घुल जाती है। बाद की इकाई की प्रिंटिंग प्लेट पर, एक उल्लेखनीय रंग मिश्रण परिवर्तन होता है, और गंभीर मामलों में, यह रंग मिश्रण या यहां तक कि रंग संदूषण की ओर जाता है, जो बाद के रंग की स्याही को गंभीर रूप से प्रदूषित करता है। रंग काटने को तीन चरणों में विभाजित किया जा सकता है: हल्का, गंभीर और अत्यंत गंभीर:
चरण एक - हल्का: शुरू में, बाद के रंग की प्रिंटिंग प्लेट पर दाग लग जाता है, जिससे अशुद्ध रंग बनते हैं। ओवरप्रिंट किए गए रंगों में अपर्याप्त रंग संतृप्ति और चमक होती है। हल्के मामलों में, छाया पड़ सकती है, जैसे कि जब काले रंग को सफेद स्याही से ओवरप्रिंट किया जाता है, खासकर बारकोड क्षेत्रों में जहां ध्यान देने योग्य छाया दिखाई दे सकती है। बहु-रंग ओवरप्रिंटिंग में, ओवरप्रिंटिंग में थोड़ा रंग अंतर हो सकता है।
चरण दो - गंभीर संदूषण: बाद के रंग की स्याही पिछले रंग की नरम स्याही परत के हिस्से को खींच लेती है, और पिछले रंग की खींची गई स्याही परत बाद के रंग की स्याही के साथ मिल जाती है। सना हुआ स्याही, परिसंचरण के माध्यम से, धीरे-धीरे स्याही फव्वारे में स्याही को दूषित करता है, जिससे बाद के रंग के स्याही फव्वारे में रंग संदूषण और रंग मिश्रण होता है। यदि समय पर संभाला नहीं जाता है, तो बाद के रंग की स्याही में मौलिक परिवर्तन होंगे, जिससे मुद्रित ग्राफिक्स की पूंछ पर रंग रिसाव या ध्यान देने योग्य रंग अंतर हो सकता है।
प्रिंटिंग प्लेट और स्याही फव्वारे से, यह स्पष्ट रूप से दिखाई देता है: उदाहरण के लिए, यदि नीली स्याही को पीली स्याही से काट लिया जाता है, तो पीली स्याही अंततः हरी स्याही में बदल जाती है; यदि नीली स्याही को लाल स्याही से काट लिया जाता है, तो लाल स्याही बैंगनी स्याही में बदल जाती है। फव्वारे के भीतर स्याही में स्पष्ट परिवर्तन सीधे मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने में असमर्थता की ओर ले जाते हैं।
चरण तीन - अत्यधिक गंभीर बाइटिंग: इस प्रकार की बाइटिंग रिवर्स स्टिकिंग के समान है। ओवरप्रिंटिंग के दौरान, पिछली रंगीन स्याही को बाद की रंगीन स्याही द्वारा सीधे खींचा जाता है, जिससे रिवर्स स्टिकिंग के समान एक टेक्स्टुअल और ग्राफिक दोष बनता है। इस समस्या का मुख्य कारण अभी भी फिल्म का अपर्याप्त आसंजन है। जब बाद की रंगीन स्याही की चिपचिपाहट बहुत अधिक होती है, तो स्याही फिल्म के अलग होने से यह समस्या होती है।
कलर बाइटिंग की घटना से संबंधित कई कारक हैं, जो प्रिंटिंग प्लेट, स्याही, विलायक, फिल्म, मशीन की सुखाने की क्षमता और मशीन की गति आदि से जुड़े हैं। कई मिश्रित कारक हैं, लेकिन जब मूल कारण से विश्लेषण किया जाता है, तो उन्हें तीन स्थितियों में संक्षेपित किया जा सकता है: स्याही पूरी तरह से सूख नहीं जाना, स्याही फिर से घुल जाना और स्याही का अपर्याप्त आसंजन।
- स्याही का पूरी तरह से सूखना और बाद की स्याही द्वारा पुनः घुलना नहीं:
- प्रिंटिंग प्लेट की कोशिकाएँ बहुत गहरी होती हैं, जिससे स्याही की मात्रा बहुत ज़्यादा हो जाती है, और फिल्म में स्थानांतरित की गई स्याही की परत बहुत मोटी होती है, जिससे स्याही पूरी तरह से सूख नहीं पाती। जब बाद के रंग के साथ ओवरप्रिंट किया जाता है, तो बाद की कोशिकाओं में मौजूद विलायक स्याही को फिर से घोल देता है, जिससे रंग खराब हो जाता है।
- मुद्रण प्लेट की कोशिकाएं बहुत गहरी होती हैं, तथा कोशिकाओं में विलायक स्याही का प्रतिधारण बड़ा होता है, जिससे बाद के रंग की स्याही के लिए पिछले रंग की स्याही को पुनः घोलना अपेक्षाकृत आसान हो जाता है, जिससे रंग के काटने की स्थिति पैदा हो जाती है।
- मुद्रण मशीन की सुखाने की क्षमता अपर्याप्त है, जिससे स्याही समय पर सूख नहीं पाती; या सुखाने का तापमान बहुत अधिक है, जिससे स्याही सतह पर तो सूख जाती है, लेकिन अंदर गीली रहती है।
- बहुत ज़्यादा धीमी गति से सूखने वाले विलायक को मिलाने से स्याही की सूखने की गति धीमी हो जाती है, जिससे यह पूरी तरह से सूख नहीं पाती। आंतरिक विलायकों की मौजूदगी से पुनः घुलना अपेक्षाकृत आसान हो जाता है।
- उच्च पर्यावरणीय तापमान और आर्द्रता, या अत्यधिक वायु दबाव, स्याही विलायक की वाष्पीकरण दर को प्रभावित करते हैं, जिससे स्याही के सूखने का प्रदर्शन कम हो जाता है। इससे स्याही को सूखना मुश्किल हो जाता है और बाद में ओवरप्रिंटिंग स्याही द्वारा फिर से घुलने की संभावना बढ़ जाती है, जिससे रंग खराब हो जाता है।
- स्याही की प्रबल पुनः घुलने की शक्ति, बाद में गीली स्याही सूखी हुई पिछली स्याही को पुनः घुला देती है:
- प्रिंटिंग मशीन की गति बहुत धीमी है, और सूखी स्याही फिल्म को ओवरप्रिंटिंग प्रक्रिया से गुजरने में बहुत समय लगता है। इससे बाद के रंग की स्याही पिछले रंग की स्याही फिल्म में घुस जाती है, जिससे फिर से घुल जाती है और संदूषण होता है, जिससे स्याही स्थानांतरण और स्ट्रिपिंग के दौरान रंग काटने की समस्या होती है।
- स्याही राल का चयन बेमेल है, और राल विलायक द्वारा आसानी से फिर से घुल जाता है। मुद्रण के दौरान, स्याही फिल्म बाद के रंग के विलायक द्वारा आसानी से घुल जाती है।
- मुद्रण प्लेट की नक्काशी बहुत गहरी होती है, जिसके कारण बाद के रंग की स्याही में विलायक का बड़ा भंडारण हो जाता है, जिससे स्याही फिल्म के पुनः घुलने के लिए परिस्थितियां बन जाती हैं।
- स्याही में बहुत अधिक मात्रा में वास्तविक विलायक है, या स्याही राल पर विलायक की घुलने की शक्ति बहुत अधिक है, जिससे पिछले रंग की स्याही पुनः घुल जाती है और रंग खराब हो जाता है।
- इंप्रेशन रोलर का दबाव बहुत अधिक होता है, जिससे प्रिंटेड स्याही फिल्म बाद के रंग की कोशिकाओं में गीली स्याही से पूरी तरह से संपर्क कर पाती है और एक निश्चित दबाव बनाए रखती है। इससे स्याही के आपसी विघटन की स्थिति पैदा होती है, जिससे रंग का फटना होता है।
- अपर्याप्त स्याही आसंजन, मुद्रण स्याही फिल्म को बाद की स्याही के संसंजक बल द्वारा खींच लिया जाता है:
- फिल्म का सरफेस कोरोना वैल्यू अपर्याप्त है, जिससे फिल्म की सरफेस एक्टिविटी अपर्याप्त हो जाती है। इससे फिल्म पर स्याही का आसंजन अपर्याप्त हो जाता है। स्याही के साथ फिल्म के अपर्याप्त आसंजन के कारण, बाद में रंगीन प्रिंटिंग के दौरान स्याही फिल्म अलग हो जाती है, जिससे स्याही गिर जाती है और रंग चिपक जाता है।
- स्याही रेज़िन का चयन फ़िल्म से मेल नहीं खाता, जिससे स्याही फ़िल्म फ़िल्म की सतह पर अच्छी तरह चिपक नहीं पाती। बाद में रंगीन छपाई के दौरान इसे हटा दिया जाता है।
- पिछले रंग की मुद्रण स्याही में पर्याप्त बाइंडर (अपर्याप्त रेजिन) का अभाव होता है, जिसके कारण स्याही का आसंजन अपर्याप्त होता है और बाद के रंगों द्वारा इसका क्षरण होने की संभावना बढ़ जाती है।
- विलायकों के अनुचित प्रयोग से स्याही के रेज़िन में परिवर्तन होता है, जैसे जमाव, जिसके कारण स्याही के आसंजन में कमी आती है।
- बाद की रंगीन स्याही की श्यानता बहुत अधिक होती है, और स्याही का संसंजक बल बड़ा होता है, जो मुद्रित फिल्म से पिछली रंगीन स्याही को खींच लेता है।
कलर बाइटिंग समस्याओं से निपटने के दौरान, समस्या की विशेषताओं पर ध्यान दें। पिछले रंग की स्याही का स्थानांतरण सामान्य है; ओवरप्रिंटिंग के बाद ही स्याही की परत अगले रंग द्वारा खींची जाती है। ओवरप्रिंटिंग से पहले और बाद में पिछले रंग की स्याही परत की स्थिति की तुलना करके, यह स्पष्ट किया जा सकता है कि क्या यह कलर बाइटिंग दोष है, ताकि समान दोषों के साथ भ्रम से बचा जा सके।
वास्तविक संचालन में, रंग काटने की समस्या को प्रभावी ढंग से हल करने के लिए, निम्नलिखित सावधानियां पहले से ही ली जानी चाहिए:
- प्रिंटिंग प्लेट की उचित गहराई चुनें। बहुत गहरी प्रिंटिंग प्लेट न केवल स्याही की लागत बढ़ाती है, बल्कि इस्तेमाल की जाने वाली स्याही की मात्रा में भी वृद्धि करती है। इससे स्याही के सूखने के प्रदर्शन में कमी आती है, जिससे प्रिंटिंग की गति बढ़ाना मुश्किल हो जाता है और उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित होती है (जैसे विलायक अवशेषों, रिवर्स स्टिकिंग और चाकू की रेखाओं की बढ़ी हुई संभावना)। रंग संतृप्ति को पूरा करने के आधार पर, प्रिंटिंग प्लेट की स्क्रीन लाइनों और उत्कीर्णन गहराई को अच्छी तरह से नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है, विशेष रूप से गहरे रंगों की बहु-रंग ओवरप्रिंटिंग के लिए। स्रोत से रंग काटने की संभावना को कम करने के लिए मुद्रण से पहले प्रासंगिक प्रक्रियाओं को नियंत्रित करना आवश्यक है।
- ऐसी स्याही चुनें जो मशीन की गति से मेल खाती हो। उच्च गति वाली छपाई के लिए स्याही के सूत्र डिजाइन में सूखी स्याही फिल्म को फिर से घोलने की एक मजबूत क्षमता होती है। यदि मध्यम से कम गति वाली छपाई के लिए उपयोग किया जाता है, तो लंबे समय तक संपर्क हस्तांतरण समय आसानी से रंग काटने की ओर ले जा सकता है। रंग काटने की घटना पूरी तरह से स्याही की गुणवत्ता का मुद्दा नहीं है; वास्तविक अनुप्रयोग स्थितियों के साथ संगतता पर ध्यान देना अधिक महत्वपूर्ण है। जब रंग काटने की घटना हल्की होती है, तो मशीन की गति को मामूली रूप से बढ़ाने से रंग काटने की खराबी को कम करने में मदद मिल सकती है।
- उचित विलायक चुनें। गैर-सच्चे विलायक स्याही में संयोजक राल को भंग नहीं कर सकते। हालांकि, उनकी गैर-घुलनशील विशेषताओं का उपयोग करके और स्याही को पतला करने के लिए उन्हें सच्चे विलायकों के साथ मिलाकर, मुद्रण स्याही की चिपचिपाहट को कम करना और मुद्रण के दौरान रंग काटने की घटना को कम करना संभव है। बाद के रंग ओवरप्रिंटिंग के लिए विलायक सूत्र को उचित रूप से समायोजित करना (सच्चे विलायक की मात्रा को कम करना) पिछले रंग की सूखी स्याही फिल्म की पुनः घुलने की शक्ति को कम कर सकता है, जिससे रंग काटने की घटना धीमी हो जाती है।
- स्याही और विलायक के मिश्रण के तरीकों पर ध्यान दें। ओवरप्रिंटिंग के लिए, स्याही के सुखाने के प्रदर्शन को तेज करना, शुद्ध विलायक के उपयोग को कम करना और आसंजन को बढ़ाने के लिए राल के साथ स्याही जोड़ना आवश्यक है।
- बाद के रंग की स्याही की चिपचिपाहट को मध्यम रूप से कम करें। बाद के रंग के लिए, स्याही की चिपचिपाहट पिछले रंग की तुलना में थोड़ी कम होनी चाहिए। बाद के रंग की स्याही के कमजोर पड़ने वाले विलायक अनुपात को समायोजित करें ताकि संपर्क में आने पर पिछले रंग की स्याही पर बाद के रंग की स्याही की घुलने की शक्ति कम हो जाए, यानी, बाद के रंग की स्याही को पतला करते समय, कम या कोई धीमी-वाष्पशील विलायक और मजबूत घुलने वाले विलायक का उपयोग करने का प्रयास करें।
- सुखाने के तापमान और पिछले रंग की वायु मात्रा को उचित रूप से बढ़ाएं, तथा मुद्रण से पहले इसे यथासंभव सुखाने का प्रयास करें, ताकि सूखी सतह और अंदर का भाग सूखा न रहे।
- बाद के रंग के लिए इंप्रेशन रोलर के दबाव को मामूली रूप से कम करें, स्याही फिल्म और गीली स्याही के बीच संपर्क समय और दबाव को कम करें ताकि स्याही के पुनः घुलने की स्थिति कम हो सके।
- मशीन पर फिल्म को लगाने से पहले उसके कोरोना मान की जांच करें, यह सुनिश्चित करें कि फिल्म का कोरोना मान पर्याप्त है। यह सुनिश्चित करता है कि फिल्म में स्थानांतरित स्याही का आसंजन इतना मजबूत है कि बाद की स्याही के एकजुट खिंचाव के कारण स्याही फिल्म को अलग होने से बचाया जा सके।
- स्याही फिल्म सतहों के बीच ओवरप्रिंटिंग समय को कम करने के लिए मशीन की गति बढ़ाएं, जिससे सूखी स्याही फिल्म और गीली स्याही को फिर से घुलने में लगने वाला समय कम हो जाएगा, और रंग के छिलने की संभावना कम हो जाएगी।
- बाद की रंगीन प्लेट सतह पर मध्यम उड़ाने प्रदान करें (स्तरित मुद्रण या छोटे पाठ मुद्रण के लिए सावधानी के साथ प्रयोग करें), जो रंग काटने की घटना को कम करने में भी मदद करता है।
- एक्सपायर हो चुकी स्याही और पुरानी स्याही का इस्तेमाल कम करें, खास तौर पर पहली रंगीन छपाई में। स्याही के बाइंडर को फिर से भरने, स्याही के आसंजन और चमक को बढ़ाने और रंग के खराब होने के जोखिम को कम करने के लिए स्याही संशोधक की एक निश्चित मात्रा को मध्यम रूप से पूरक करें।