समाचार
यूवी ऑफसेट स्याही में स्याही छीलने और गिरने के लिए समाधान
यूवी ऑफसेट स्याही की उच्च चिपचिपाहट और कम तरलता के बावजूद, उच्च तापमान या कम आर्द्रता वाले वातावरण में लंबे समय तक उच्च गति के संचालन के बाद उनकी चिपचिपाहट काफी कम हो सकती है और तरलता बढ़ सकती है, जिससे स्याही की बूंदें छींटे पड़ सकती हैं। जब स्याही अत्यधिक पायसीकृत होती है, तो नमी की मात्रा यूवी संप्रेषण को प्रभावित कर सकती है, जिससे फिल्म परत की बंधन शक्ति कम हो जाती है। कभी-कभी, भले ही स्याही ठीक हो गई हो, फिर भी उसमें नमी हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही की परत रगड़ने पर या मुद्रित पैटर्न पर चिपकने वाली टेप का उपयोग करने पर खिंच जाती है। इसलिए, कमरे के तापमान, आर्द्रता, मुद्रण गति और स्याही के पायसीकरण को ठीक से नियंत्रित करना आवश्यक है।
स्याही छीलने संबंधी समस्याएं:
- यदि सब्सट्रेट का सतही डाइन मान बहुत अधिक है, तो यह स्याही के आसंजन को प्रभावित कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही छिल सकती है।
- मध्यवर्ती सुखाने के चरणों के दौरान स्याही की सतह का अप्रभावी रूप से सूखना, आगामी मुद्रण में छीलन का कारण बन सकता है।
- स्याही में फोटोइनीशियेटर की अपर्याप्त मात्रा भी इस समस्या का कारण बन सकती है।
स्याही गिरने की समस्या:यह आमतौर पर सफ़ेद स्याही इकाई में होता है। चिकनी सफ़ेद स्याही की सतह प्राप्त करने के लिए, पतली सफ़ेद स्याही मिलाने से स्याही फव्वारे से रिसाव हो सकता है, जो सीधे फव्वारे के घोल में टपकता है और संदूषण का कारण बनता है।
गंभीर स्याही पायसीकरण मुद्दों को संबोधित करना:यूवी ऑफसेट स्याही के साथ एल्यूमीनियम फ़ॉइल कार्डबोर्ड को प्रिंट करते समय, मुद्रित बिंदु थोड़े खुरदरे और अस्पष्ट दिखाई दे सकते हैं, मुख्य रूप से पानी और स्याही में असंतुलन के कारण। विलायक-आधारित स्याही की तुलना में, यूवी स्याही अधिक धीरे-धीरे आपूर्ति की जाती है और पतली परतों में मुद्रित होती है, जिससे पायसीकरण की समस्या बढ़ जाती है। इंकिंग रोलर्स पर स्याही का जमाव और प्लेट और कंबल पर अवशेष छवियों को धुंधला कर सकते हैं। फाउंटेन सॉल्यूशन सांद्रता और परिवेश के तापमान को समायोजित करने से स्याही पायसीकरण पर काफी प्रभाव पड़ सकता है। प्रिंटिंग की गति को 5000-8000 इंप्रेशन प्रति घंटे तक कम करना और फाउंटेन सॉल्यूशन को फिर से तैयार करना इस समस्या को हल कर सकता है।
स्याही छिटकने और गिरने की घटना के संबंध में:हालाँकि UV ऑफ़सेट स्याही में उच्च चिपचिपापन और कम तरलता होती है, लेकिन उच्च तापमान या कम आर्द्रता की स्थिति में लंबे समय तक संचालन से चिपचिपापन में उल्लेखनीय कमी और तरलता में वृद्धि हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप बूंदें छींटे मारती हैं। जब स्याही अत्यधिक पायसीकृत होती है, तो नमी की मात्रा UV संप्रेषण को प्रभावित करती है, जिसके परिणामस्वरूप फिल्म परत की बंधन शक्ति कम हो जाती है।
अपर्याप्त स्याही आसंजन:फिल्म, सिंथेटिक पेपर, धातु और प्लास्टिक जैसी सामग्रियों में खराब पारगम्यता और कमज़ोर स्याही आसंजन होता है, इसलिए UV इलाज के बाद भी, स्याही अच्छी तरह से चिपक नहीं सकती है, जिससे प्रिंट की गुणवत्ता प्रभावित होती है। आम तौर पर, इन सामग्रियों का सतही उपचार स्याही आसंजन को बेहतर बनाने के लिए आवश्यक है, ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि UV ऑफ़सेट स्याही प्रभावी रूप से चिपकी रहे।
अपूर्ण स्याही उपचार संबंधी समस्याएं:यूवी ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, रंग संतृप्ति को बढ़ाने के लिए अक्सर अधिक मुद्रण दबाव और मोटी स्याही परतों का उपयोग किया जाता है, जो स्याही के इलाज को जटिल बनाता है। रंग निष्ठा और प्रभावी इलाज सुनिश्चित करने के लिए, मुद्रण गति को धीमा करना उचित है। यूवी लैंप और सब्सट्रेट के बीच की दूरी को समायोजित करना और यूवी एक्सपोजर तीव्रता को बढ़ाना स्याही इलाज प्रक्रिया को तेज कर सकता है, साथ ही इलाज पर स्याही पायसीकरण के संभावित प्रभाव पर भी विचार कर सकता है।
अनुचित रंग अनुक्रम संबंधी समस्याएं:यूवी ऑफसेट प्रिंटिंग में, चूंकि सब्सट्रेट पर स्याही की परत आम तौर पर पतली होती है, इसलिए मोटी स्याही की परत प्राप्त करना चुनौतीपूर्ण हो सकता है। चार-रंग की ओवरप्रिंटिंग में, काले, सियान, मैजेंटा और पीले रंग के पारंपरिक अनुक्रम से बाद के रंगों के लिए स्याही लगाने की क्षमता कम हो सकती है और कुल स्याही की मात्रा अपर्याप्त हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप असंतृप्त रंग बनते हैं। ओवरप्रिंट कारकों को ध्यान में रखते हुए, स्याही की मात्रा और रंग संतृप्ति को अधिकतम करने के लिए पहले कम स्याही मात्रा वाले रंगों को प्रिंट करना बेहतर होता है, उसके बाद बड़े काले रंग को। अत्यधिक मात्रा से बचने के लिए काली स्याही की सांद्रता के साथ सावधानी बरतनी चाहिए जो अन्य रंगों के इलाज और आसंजन को प्रभावित कर सकती है।
समाधान:अंतिम रंग मुद्रण के बाद UV क्योरिंग का संचालन करें ताकि सब्सट्रेट विस्तार के प्रभाव को कम किया जा सके। विशेष मामलों में, मध्यवर्ती रंग समूह भी UV रोशनी को कुछ समय के लिए सक्रिय कर सकते हैं, लेकिन एक्सपोज़र समय को यथासंभव कम रखा जाना चाहिए। वैकल्पिक रूप से, ठंडी UV तकनीक के उपयोग पर विचार किया जा सकता है।