स्पॉट कलर इंक में मुद्रण रंग अंतर के कारणों का विश्लेषण

पैकेजिंग के समग्र प्रभाव को बढ़ाने के लिए, कई ग्राहक पैकेजिंग डिजाइन करते समय एक बड़े क्षेत्र के स्पॉट रंग को डिजाइन करते हैं। यदि इसे मुद्रण प्रक्रिया के दौरान अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं किया जा सकता है, तो यह उत्पाद के ग्रेड को बहुत कम कर देगा, जिससे बाजार में उत्पाद की प्रतिस्पर्धात्मकता प्रभावित होगी। इसलिए, मुद्रण के दौरान कच्चे माल की गुणवत्ता नियंत्रण और ऑपरेटरों की तकनीकी गुणवत्ता के संदर्भ में सख्त आवश्यकताओं को पूरा किया जाना चाहिए।

1. प्रत्येक बैच या एक ही बैच में असंगत रंग

(1) पहला प्रूफ बनाते समय, स्क्रैपर कोण और स्याही मिश्रण अनुपात का विस्तृत रिकॉर्ड रखना आवश्यक है।

(2) छपाई से पहले, नियंत्रण बहुत ज़रूरी है क्योंकि स्पॉट कलर स्याही को आमतौर पर खुद ही मिलाया जाता है। यह सुनिश्चित करना ज़रूरी है कि इस्तेमाल की गई स्याही का विचलन कम से कम हो और मिश्रण अनुपात सटीक हो। स्याही पैन, स्टिरिंग रॉड और स्याही पंप को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए। पिछले इस्तेमाल से बची हुई स्याही को उचित मात्रा में नई स्याही में मिलाया जाना चाहिए और स्क्रैपर और स्याही चिपचिपाहट को रिकॉर्ड के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए।

(3) मुद्रण के दौरान, स्याही की चिपचिपाहट को नियंत्रित करना महत्वपूर्ण है। मैन्युअल माप की आवृत्ति बढ़ाने या चिपचिपाहट स्वचालित ट्रैकिंग नियामक से लैस करने की सिफारिश की जाती है।

2. असमान स्याही स्थानांतरण

(1) रंगों को मिलाते समय, स्याही की विविधता को कम करने का प्रयास करें। यदि वांछित रंग प्राप्त करने के लिए दो रंगों का उपयोग किया जा सकता है, तो तीन का उपयोग करने से बचें। विभिन्न निर्माताओं की स्याही को मिश्रित नहीं किया जाना चाहिए। मिश्रण करने के बाद, अच्छी तरह से हिलाएं और घुलने के लिए उचित मात्रा में मिथाइल एथिल कीटोन डालें। विलायक मिलाते समय, धीरे-धीरे और अच्छी तरह से हिलाएं ताकि विलायक प्रभाव न डाले और खराब घुलनशीलता पैदा न करे, जो स्याही की संरचना को नुकसान पहुंचा सकता है और स्थानांतरण समस्याओं को जन्म दे सकता है।

(2) स्क्रैपर कोण और दबाव को कम करें (विशेष रूप से संक्रमणकालीन स्पॉट रंगों के लिए)।

(3) पानी की धारियाँ। स्याही की चिपचिपाहट बढ़ाएँ। चूँकि स्पॉट कलर प्लेट आमतौर पर गहराई से उकेरी जाती है, आम तौर पर 30-35um पर, कम स्याही चिपचिपाहट पानी की लकीरें पैदा कर सकती है। 120-150 मीटर/मिनट की प्रिंटिंग गति पर 22-20 सेकंड (ज़हान नंबर 3 कप) की स्याही चिपचिपाहट का उपयोग करने का सुझाव दिया जाता है।

3. उभार में तिरछी रेखाएँ

(1) एम्बॉसिंग रोलर का दबाव कम करें।

(2) यदि इंप्रेशन रोलर की रबर की गुणवत्ता बहुत नरम है, तो इसे 75 शोर की कठोरता के साथ बेहतर रबर से बदलें।

4. अपर्याप्त छीलने की शक्ति और चिपकने की क्षमता

चूँकि स्पॉट कलर्स आमतौर पर पूरे पैकेजिंग का 40%-60% या उससे भी अधिक हिस्सा होते हैं, इसलिए स्पॉट कलर की छीलने की ताकत अच्छी होनी चाहिए। इसे निम्नलिखित पहलुओं से नियंत्रित किया जा सकता है।

(1) सब्सट्रेट का पृष्ठ तनाव आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए और 38 डायन/सेमी से कम नहीं होना चाहिए।

(2) सब्सट्रेट के लिए उपयुक्त स्याही मॉडल का चयन करें।

(3) स्याही प्रणाली के समग्र सतह तनाव को कम करने के लिए कम सतह तनाव वाले सॉल्वैंट्स का चयन करें, जिससे सब्सट्रेट के गीलापन में सुधार हो।

(4) सुखाने वाले ओवन की गर्मी और हवा की मात्रा बढ़ाएँ। यदि सुखाने वाले ओवन की गर्मी और हवा की मात्रा बहुत कम है और स्पॉट रंग की स्याही की मात्रा बड़ी है, तो यह चिपके और अपर्याप्त छीलने का कारण बन सकती है।