Waarom ontstaan ​​er kleurafwijkingen of kleurfouten bij het afdrukken?

Idealiter hoeft u alleen de inkt in de drukpers te gieten en het productieproces te bedienen. Helaas verspillen flexo- en diepdrukkerijen jaarlijks inkt, substraten en druktijd om de juiste kleuren te bereiken. Hoewel technologische vooruitgang kleurnauwkeurigheid haalbaarder heeft gemaakt, zijn er nog steeds verschillende variabelen die de kleur kunnen beïnvloeden.

1. Gebruik van de verkeerde kleurstandaard:

Het is gemakkelijk om per ongeluk de verkeerde kleurstandaard in software te selecteren. Sommige systemen hebben honderden of zelfs duizenden kleurstandaarden. Om dit probleem aan te pakken, dient u op de volgende punten te letten:

• Controleer of de geselecteerde standaard dezelfde kenmerken heeft als de af te drukken taak.
• Organiseer de normen volgens de klant en noteer details zoals het substraat, de aniloxrol en het inktsysteem.
• Voer standaarden in met de juiste instrumentinstellingen en ondersteunende materialen.
• Zorg ervoor dat de kleurstandaard op hetzelfde substraat staat als het gedrukte monster. Vergelijk bijvoorbeeld ongestreken Pantone-kleuren op gebleekt papier niet met kleuren op kraftpapier of gebroken wit gegolfd papier met gemengde kleuren.

2. Te veel basisinkten gebruiken:

Inktformuleringen met te veel basisinkten bereiken mogelijk niet de gewenste kleur of verzadiging, wat vaak tot zinloze situaties leidt, omdat elke inkt een uniek reflectiespectrum heeft. Het is raadzaam om zo min mogelijk basisinkten te gebruiken om een ​​inkt te formuleren.

3. Veranderende substraten:

Is het substraat op de drukpers exact hetzelfde als dat waarmee de standaard is gemaakt? Heeft de substraatleverancier moeite om consistente materialen te leveren? Verschilt het onderliggende materiaal van het materiaal dat de dag ervoor is gebruikt? Vergelijkt u een gelamineerde structuur met een matte polyester met een transparante polyester? Veranderingen in het substraat kunnen aanzienlijke verschillen in de kleurweergave op de drukpers veroorzaken. Substraten kunnen worden behandeld als daadwerkelijke standaarden in de workflow, net als inktafnames. Controleer bovendien, voordat u een kleur controleert, het substraat om er zeker van te zijn dat het binnen de tolerantie valt en pas vervolgens de inkt aan of voer de opdracht uit.

4. Overdrukvernis (OPV) buiten beschouwing gelaten:

Overdrukvernis (OPV) wordt vaak over het hoofd gezien omdat het transparant is. Maar laat u niet misleiden. OPV kan opvallende kleurverschuivingen veroorzaken. Het zorgt er meestal voor dat kleuren naar blauw verschuiven. Bovendien kan het kleuren donkerder en intenser laten lijken.

In de meeste gevallen van overdrukvernis zal de L-waarde afnemen.

Als u het niet zeker weet, kunt u de meting met en zonder de overdrukvernis uitvoeren om het verschil te zien.

Als uw drukwerk overdrukvernis vereist, kunt u het beste een kleurstandaard met overdrukvernis gebruiken, aangezien dit het uiteindelijke resultaat is dat de klant te zien krijgt.

Ook steunkleuroverdrukvernis kan problemen opleveren, vooral in een kleurenbalk, omdat sommige kleurvlakken vernist zijn en andere niet. Dit leidt tot onstabiele aflezingen.

5. Het gebruik van inktbatches van mindere kwaliteit:

Zelfs met de beste inkttechnologie kunnen inktbatches van mindere kwaliteit worden geproduceerd. Als dit probleem echter niet direct wordt opgemerkt, kan dit leiden tot urenlange verspilling van inktmengtijd en stilstand van de pers. Een manier om dit probleem aan te pakken, is door een kwaliteitsborgingsprogramma op te zetten met de inktafdeling om ervoor te zorgen dat de juiste inkt de drukpers ingaat. Het is gebruikelijk om een ​​analysecertificaat (COA) aan de inktbatch te bevestigen die de pers ingaat om de nauwkeurigheid te garanderen. Bovendien kan de inkt worden gemeten en geverifieerd voordat deze in de pers wordt geladen.

6. Besmetting:

Verontreiniging komt veel voor in drukke drukkerijen. Vooral bij het gebruik van inkt op oplosmiddel- en waterbasis moeten operators additieven zoals stabilisatoren, ethyleenglycol, alcohol en water gebruiken om de inktprestaties te behouden. Overmatige additieven kunnen de inkt echter ruïneren. Daarnaast doet zich een ander veelvoorkomend probleem voor wanneer iedereen zich haast om productietaken af ​​te ronden en de stap van het grondig reinigen van de inktbak bij het wisselen van kleur overslaat. Zodra de kleur verontreinigd is, is de enige corrigerende maatregel om opnieuw te printen. De basisvergelijkingstool van de X-Rite Exact kan controleren op verontreiniging door de inkt in de pers te vergelijken met de inkt in een nieuwe container. Een andere, minder wetenschappelijke methode is om de persinkt op het deksel van de originele inktcontainer te druppelen. Als er een significant verschil tussen de twee wordt gevonden, is de kans groot dat de inkt verontreinigd is.

7. Onjuist drogen:

Onjuist drogen van inkt kan leiden tot inktverontreiniging. Dit kan de kleur al dan niet beïnvloeden, maar dit moet in de gaten worden gehouden. In ernstige gevallen kan geel volledig oranje of zelfs bruin worden wanneer andere inkten niet goed drogen.

8. Verschillende opaciteiten:

Verschillende inktkleuren hebben een verschillende dekking. Het gebruik van meerdere inktsystemen en tientallen leveranciers door inktbedrijven verergert deze verschillen in dekking nog verder. Door de dekking te meten, kan tijd- en kostenverspilling worden vermeden. Inzicht in de dekking helpt bij het stellen van duidelijke klantverwachtingen.