Veelvoorkomende drukfouten in inkt voor flexibele verpakkingen en oplossingen

1. Inspectie van het druksubstraat:

Wanneer problemen optreden zoals het overslaan van inkt, witte vlekken, een sinaasappelhuidtextuur of slechte hechting, moeten eerst de oppervlaktespanning en statische elektriciteit van het substraat worden gecontroleerd. Als de oppervlaktespanning lager is dan 35 dynes, zal de inkthechting aanzienlijk afnemen. Overmatige statische elektriciteit kan sinaasappelhuid, inktvlekken of inktwhiskers veroorzaken, terwijl een te snelle inktdroging kan leiden tot verstopping van de plaat, wat resulteert in overgeslagen gebieden of witte vlekken.

Aanbeveling: Voer een oppervlaktebehandeling uit op het substraat en installeer apparatuur om statische elektriciteit te elimineren. Verhoog de luchtvochtigheid en gebruik langzaam drogende oplosmiddelen om de droogsnelheid van de inkt aan te passen. Verdunning van de inkt kan de afdruksnelheid verbeteren en betere resultaten opleveren.

2. Aanpassing en afstelling van het rakelmes:

Als het rakelmes de inkt niet volledig van de diepdrukcilinder verwijdert, of als de inkt dikker wordt in de inktbak, kunnen er defecten optreden zoals onvolledige inkt, vlekken of strepen. Deze problemen houden meestal verband met de viscositeit van de inkt en de hoek of druk van het rakelmes. Als het probleem aanhoudt, zelfs na het afstellen van het mes, kan het nodig zijn de inkt of verdunner te vervangen.

Advies: Vervang de verdunner of inkt en pas de hoek en de druk van het mes opnieuw aan.

3. Zuiverheid en geur van oplosmiddelen:

Oplosmiddelen met een lage zuiverheid kunnen de hoeveelheid oplosmiddelresten en de geur op bedrukte producten verhogen. De zuiverheid van het oplosmiddel kan worden beoordeeld met behulp van de white paper strip test. Als de strip verkleurt of er een waarneembare restgeur is, is de kwaliteit van het oplosmiddel onvoldoende.

Aanbeveling: Vervang de oplosmiddelen door oplosmiddelen met een hogere zuiverheidsgraad of pas de verhoudingen dienovereenkomstig aan.

4. Impact van oplosmiddelverhoudingen:

Verschillende verhoudingen oplosmiddelen kunnen de droogprestaties, viscositeit en kleurdichtheid van de inkt aanpassen, wat de afdruksnelheid en helderheid verbetert. Een juiste aanpassing optimaliseert de inktviscositeit, regelt de inktoverdracht en past zich aan wisselende afdruksnelheden en omgevingstemperaturen aan.

Aanbeveling: Selecteer de juiste oplosmiddelverhouding (snel drogend, gemiddeld drogend of langzaam drogend) op basis van de vereisten voor het afdrukken.

UV-inkt, inkt op waterbasis, UV-flexodrukinkt, UV-offsetdrukinkt, flexo-inkt, offsetinkt, flexodrukinkt, offsetdrukinkt