인쇄 시 색상 편차나 색상 오류가 발생하는 이유는 무엇입니까?

이상적으로는 인쇄기에 잉크를 넣고 생산 공정을 가동하기만 하면 됩니다. 하지만 안타깝게도 플렉소 및 그라비어 인쇄 작업에서는 정확한 색상을 얻기 위해 매년 잉크, 소재, 그리고 인쇄 시간을 낭비하고 있습니다. 기술 발전으로 색상 정확도가 향상되었지만, 여전히 색상에 영향을 미칠 수 있는 다양한 변수가 있습니다.

1. 잘못된 색상 표준 사용:

소프트웨어에서 실수로 잘못된 색상 표준을 선택하기 쉽습니다. 일부 시스템은 수백 개, 심지어 수천 개의 색상 표준을 가지고 있습니다. 이 문제를 해결하려면 다음 사항에 유의하십시오.

• 선택한 표준이 인쇄할 작업과 동일한 특성을 가지고 있는지 확인하세요.
• 고객에 따라 표준을 정리하고 기판, 애닐록스 롤, 잉크 시스템 등의 세부 사항을 기록합니다.
• 올바른 악기 설정과 뒷받침 재료를 사용하여 표준을 입력합니다.
• 색상 표준이 인쇄된 샘플과 동일한 재질에 있는지 확인하십시오. 예를 들어, 표백지에 코팅되지 않은 팬톤 색상을 혼합 색상이 있는 크라프트지나 미색 골판지의 색상과 비교해서는 안 됩니다.

2. 기본 잉크를 너무 많이 사용함:

베이스 잉크를 너무 많이 섞으면 원하는 색상이나 채도를 얻을 수 없으며, 각 잉크마다 고유한 반사율 스펙트럼을 가지고 있기 때문에 종종 무의미한 결과를 초래합니다. 잉크를 배합할 때는 최소한의 베이스 잉크만 사용하는 것이 좋습니다.

3. 기질 변경:

인쇄기의 기판이 표준 인쇄에 사용된 기판과 정확히 동일한가요? 기판 공급업체가 일관된 재료를 공급하는 데 어려움을 겪고 있나요? 바탕 재료가 전날 사용한 재료와 다른가요? 무광 폴리에스터를 사용한 라미네이트 구조와 투명 폴리에스터를 사용한 라미네이트 구조를 비교하고 있나요? 기판의 변화로 인해 인쇄기의 색상 판독값에 상당한 차이가 발생할 수 있습니다. 기판은 잉크 드로우다운처럼 워크플로우에서 실제 표준으로 취급될 수 있습니다. 또한, 색상을 확인하기 전에 기판을 검사하여 허용 오차 내에 있는지 확인한 후 잉크를 조정하거나 작업을 실행하세요.

4. 오버프린트 바니시(OPV) 무시:

오버프린트 바니시(OPV)는 투명하기 때문에 간과되는 경우가 많습니다. 하지만 속지 마세요. OPV는 눈에 띄는 색상 변화를 일으킬 수 있습니다. 일반적으로 색상이 파란색으로 변하게 됩니다. 게다가 색상을 더 어둡고 강렬하게 보이게 할 수도 있습니다.

대부분의 오버프린트 바니시의 경우 L 값은 감소합니다.

확실하지 않다면 오버프린트 바니시를 바르고 바르지 않은 상태에서 측정하여 차이를 확인할 수 있습니다.

인쇄 작업에 오버프린트 바니시가 필요한 경우 오버프린트 바니시와 함께 색상 표준을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이는 고객이 보게 될 최종 상태이기 때문입니다.

스팟 컬러 오버프린트 바니시는 특히 색상 막대에서 문제를 일으킬 수 있습니다. 일부 색상 패치는 바니시 처리되고 다른 패치는 바니시 처리되지 않아 판독값이 불안정해질 수 있기 때문입니다.

5. 품질이 좋지 않은 잉크 배치 사용:

최고의 잉크 기술을 사용하더라도 품질이 좋지 않은 잉크 배치가 생산될 수 있습니다. 하지만 이 문제를 즉시 발견하지 못하면 잉크 혼합 시간 낭비와 인쇄기 가동 중단으로 이어질 수 있습니다. 이 문제를 해결하는 한 가지 방법은 잉크 업체와 품질 보증 프로그램을 구축하여 올바른 잉크가 인쇄기에 공급되도록 하는 것입니다. 일반적으로 인쇄기에 공급되는 잉크 배치에 분석 증명서(COA)를 첨부하여 정확성을 보장하는 것이 관례입니다. 또한, 인쇄기에 넣기 전에 잉크를 측정하고 검증할 수 있습니다.

6. 오염:

오염은 바쁜 인쇄 작업장에서 매우 흔하게 발생합니다. 특히 용제 기반 및 수성 잉크를 사용할 때 인쇄 작업자는 잉크 성능 유지를 위해 안정제, 에틸렌 글리콜, 알코올, 물과 같은 첨가제를 사용해야 합니다. 그러나 과도한 첨가제는 잉크를 손상시킬 수 있습니다. 또한, 모두가 생산 작업을 서둘러 완료하고 색상을 변경할 때 잉크통을 철저히 청소하는 단계를 건너뛸 때 또 다른 흔한 문제가 발생합니다. 색상이 오염되면 유일한 해결 방법은 다시 인쇄하는 것입니다. X-Rite Exact의 기본 비교 도구는 인쇄기에 있는 잉크와 새 용기에 있는 잉크를 비교하여 오염 여부를 확인할 수 있습니다. 또 다른 덜 과학적인 방법은 인쇄기 잉크를 원래 잉크 용기의 뚜껑에 떨어뜨리는 것입니다. 두 잉크 사이에 상당한 차이가 발견되면 잉크가 오염되었을 가능성이 높습니다.

7. 부적절한 건조:

잉크가 제대로 건조되지 않으면 잉크 오염이 발생할 수 있습니다. 색상에 영향을 미칠 수도 있고 그렇지 않을 수도 있지만, 이 부분은 주의 깊게 살펴봐야 합니다. 심한 경우, 다른 잉크가 제대로 건조되지 않으면 노란색이 완전히 주황색이나 갈색으로 변할 수 있습니다.

8. 다양한 불투명도:

잉크 색상마다 불투명도가 다릅니다. 잉크 회사가 여러 잉크 시스템과 수십 개의 공급업체를 사용함에 따라 이러한 불투명도 차이는 더욱 심화됩니다. 불투명도를 측정하면 시간과 비용 낭비를 피할 수 있습니다. 불투명도를 이해하면 고객의 기대치를 명확하게 설정하는 데 도움이 됩니다.