그라비어 인쇄에서 컬러 바이팅 현상에 대한 솔루션

컬러 바이팅 현상은 그라비어 인쇄에서 흔히 발생하는 문제 중 하나로, 다음 색상이 이전 색상의 잉크를 녹이고, 심한 경우 이전 색상의 잉크를 벗겨내는 현상입니다. 이 현상은 두꺼운 인쇄판을 사용하여 중속 또는 저속 오버프린팅할 때 자주 발생합니다.

컬러 바이팅 현상이 발생하면 인쇄된 잉크가 후속 인쇄 유닛의 잉크에 의해 용해되는 것이 분명합니다. 후속 유닛의 인쇄판에서 눈에 띄는 색상 혼합 변화가 발생하고, 심한 경우 색상 혼합 또는 색상 오염으로 이어져 후속 색상의 잉크를 심각하게 오염시킵니다. 컬러 바이팅은 경증, 중증, 매우 중증의 세 단계로 나눌 수 있습니다.

1단계 - 경미함: 처음에는 다음 색상의 인쇄판이 얼룩져 색상이 불분명해집니다. 겹쳐 인쇄된 색상은 채도와 명도가 부족합니다. 경미한 경우에는 검정색 잉크 위에 흰색 잉크를 겹쳐 인쇄할 때처럼 그림자가 생길 수 있으며, 특히 눈에 띄는 그림자가 나타나는 바코드 영역에 나타납니다. 여러 색상을 겹쳐 인쇄할 경우, 겹쳐 인쇄 시 약간의 색상 차이가 발생할 수 있습니다.

2단계 - 심각한 오염: 다음 색상의 잉크가 이전 색상의 연화된 잉크 층의 일부를 벗겨내고, 벗겨진 이전 색상의 잉크 층이 다음 색상의 잉크와 섞입니다. 얼룩진 잉크는 순환을 통해 잉크통의 잉크를 점차 오염시켜 다음 색상의 잉크통에서 색상 오염 및 색상 혼합을 유발합니다. 적시에 처리하지 않으면 다음 색상의 잉크가 근본적인 변화를 겪어 인쇄된 그래픽 끝부분에 색상이 스며들거나 눈에 띄는 색상 차이가 발생합니다.

인쇄판과 잉크 분사구에서 그 현상이 뚜렷하게 보입니다. 예를 들어, 파란색 잉크에 노란색 잉크가 닿으면 노란색 잉크가 결국 녹색 잉크로 변하고, 파란색 잉크에 빨간색 잉크가 닿으면 빨간색 잉크가 보라색 잉크로 변합니다. 분사구 내부 잉크의 눈에 띄는 변화는 인쇄물의 품질을 보장할 수 없게 만드는 직접적인 원인이 됩니다.

3단계 - 매우 심한 물림 현상: 이 현상은 역점착 현상과 유사합니다. 오버프린팅 과정에서 이전 색상 잉크가 다음 색상 잉크에 의해 직접 떨어져 나가 역점착 현상과 유사한 텍스트 및 그래픽 결함이 발생합니다. 이 문제의 주요 원인은 필름의 접착력 부족입니다. 다음 색상 잉크의 점도가 너무 높으면 잉크 필름이 벗겨져 이러한 문제가 발생합니다.

컬러 바이팅 발생에는 인쇄판, 잉크, 용제, 필름, 기계의 건조 성능, 기계 속도 등 여러 요인이 복합적으로 작용합니다. 여러 요인이 복합적으로 작용하지만, 근본 원인을 분석해 보면 잉크가 완전히 건조되지 않았거나, 잉크가 재용해되었거나, 잉크 접착력이 부족한 세 가지 상황으로 요약할 수 있습니다.

1. 잉크가 완전히 건조되지 않고 후속 잉크에 의해 다시 용해되지 않음:

• 인쇄판의 셀이 너무 깊어 잉크가 많이 묻고, 필름에 전사된 잉크층이 너무 두꺼워 잉크가 완전히 마르지 않습니다. 이후 색상을 겹쳐 인쇄할 때, 셀의 용매가 잉크를 재용해하여 컬러 바이팅 현상이 발생합니다.
• 인쇄판의 셀이 너무 깊고, 셀에 남아 있는 용제 잉크의 양이 많기 때문에 이후 색상의 잉크가 이전 색상의 잉크를 재용해하기 쉬워 컬러 바이트 현상이 발생하기 쉽습니다.
• 인쇄기의 건조 능력이 부족하여 잉크가 제때 마르지 않거나, 건조 온도가 너무 높아서 잉크가 표면에서는 마르지만 내부는 젖은 상태로 남아 있습니다.
• 건조가 느린 용매를 너무 많이 첨가하면 잉크의 건조 속도가 느려져 완전히 건조되지 않습니다. 내부 용매가 존재하기 때문에 재용해가 비교적 쉽습니다.
• 높은 온도와 습도, 또는 과도한 기압은 잉크 용매의 증발 속도에 영향을 미쳐 잉크의 건조 성능을 저하시킵니다. 이로 인해 잉크가 건조되기 어렵고, 이후 덧칠된 잉크에 의해 재용해되기 쉬워 컬러 바이팅 현상이 발생합니다.

1. 잉크의 강력한 재용해력, 이후 젖은 잉크는 이전에 건조된 잉크를 재용해합니다.

• 인쇄기 속도가 너무 느리고, 건조된 잉크 필름이 오버프린팅 과정을 통과하는 데 시간이 오래 걸립니다. 이로 인해 다음 색상의 잉크가 이전 색상의 잉크 필름에 침투하여 재용해 및 오염을 유발하고, 잉크 전사 및 박리 과정에서 색상이 바짝 바짝 달라붙는 현상이 발생합니다.
• 잉크 수지 선택이 일치하지 않아 수지가 용제에 쉽게 용해됩니다. 인쇄 과정에서 잉크 필름은 다음 색상의 용제에 쉽게 용해됩니다.
• 인쇄판의 조각이 너무 깊어서 이후 색상의 잉크에 용매가 많이 저장되어 잉크 필름이 재용해될 수 있는 조건이 제공됩니다.
• 잉크에 진짜 용매가 너무 많거나, 용매가 잉크 수지에 녹는 힘이 너무 강해서 이전 색상의 잉크가 다시 녹아서 색상이 뭉치는 현상이 발생합니다.
• 인쇄 롤러의 압력이 너무 높아 인쇄된 잉크 필름이 다음 색상의 셀에 있는 젖은 잉크와 완전히 접촉하여 일정 압력을 유지합니다. 이로 인해 잉크가 서로 용해되어 색상이 뭉쳐지는 현상이 발생합니다.

1. 잉크 접착력이 부족하여 후속 잉크의 응집력에 의해 인쇄 잉크 필름이 벗겨짐:

• 필름의 표면 코로나 값이 부족하여 필름 표면 활성도가 저하됩니다. 이로 인해 잉크와 필름의 접착력이 저하됩니다. 필름과 잉크의 접착력이 부족하면 후속 컬러 인쇄 과정에서 잉크 필름이 벗겨져 잉크가 떨어지고 컬러가 번지는 현상이 발생합니다.
• 잉크 수지 선택이 필름과 맞지 않아 잉크 필름이 필름 표면에 잘 접착되지 않습니다. 이 필름은 후속 컬러 인쇄 시 벗겨집니다.
• 기존의 컬러 인쇄 잉크는 바인더(수지)가 부족하여 잉크의 접착력이 부족하고 이후 색상에 의해 침식되기 쉽습니다.
• 용매를 부적절하게 사용하면 응고 등 잉크 수지에 변화가 생겨 잉크의 접착력이 감소합니다.
• 이후의 컬러 잉크의 점도가 너무 높고, 잉크의 응집력이 커서 이전 컬러 잉크가 인쇄된 필름에서 떨어져 나갑니다.

컬러 바이팅 문제를 다룰 때는 문제의 특징을 주의 깊게 살펴보세요. 이전 색상의 잉크가 옮겨지는 것은 정상적인 현상이며, 오버프린팅 후에야 다음 색상의 잉크 층이 벗겨집니다. 오버프린팅 전후의 이전 색상 잉크 층의 상태를 비교하면 컬러 바이팅 결함인지 명확하게 알 수 있으며, 유사한 결함과의 혼동을 방지할 수 있습니다.

실제 운영에서 컬러 바이트 문제를 효과적으로 해결하려면 다음과 같은 예방 조치를 미리 취해야 합니다.

• 적절한 인쇄판 깊이를 선택하십시오. 인쇄판이 너무 깊으면 잉크 비용이 증가할 뿐만 아니라 잉크 사용량도 증가합니다. 이는 잉크의 건조 성능 저하로 이어져 인쇄 속도 향상이 어려워지고 제품 품질에 영향을 미칩니다(예: 용제 잔류물 발생 가능성 증가, 역스티킹, 나이프 라인 발생). 색상 채도 충족을 전제로, 특히 어두운 색상의 다색 오버프린팅의 경우 인쇄판의 스크린 라인과 인쇄판의 인쇄 깊이를 잘 제어해야 합니다. 원본에서 색상이 번지는 현상을 줄이려면 인쇄 전에 관련 공정을 제어하는 ​​것이 필수적입니다.
• 기계 속도에 맞는 잉크를 선택하십시오. 고속 인쇄용 잉크의 배합 설계는 건조된 잉크 필름을 재용해하는 능력이 뛰어납니다. 중저속 인쇄에 사용할 경우, 접촉 전사 시간이 길어져 컬러 바이팅 현상이 쉽게 발생할 수 있습니다. 컬러 바이팅 현상은 전적으로 잉크 품질 문제만은 아니며, 실제 사용 조건과의 호환성을 고려하는 것이 더 중요합니다. 컬러 바이팅 현상이 경미할 경우, 기계 속도를 적당히 높이면 컬러 바이팅 오류를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
• 적절한 용제를 선택하십시오. 비정질 용제는 잉크의 연결 수지를 용해할 수 없습니다. 그러나 비정질 용제의 불용성을 활용하여 진질 용제와 혼합하여 잉크를 희석하면 인쇄 잉크의 점도를 낮추고 인쇄 중 컬러 바이팅 현상을 완화할 수 있습니다. 후속 컬러 오버프린팅을 위해 용제 배합을 적절히 조정하면(진질 용제의 양을 줄임) 이전 색상의 건조 잉크 필름의 재용해력을 감소시켜 컬러 바이팅 현상을 완화할 수 있습니다.
• 잉크와 용제 첨가 방법에 주의하십시오. 오버프린팅의 경우, 잉크의 건조 성능을 높이고, 순수 용제 사용을 줄이며, 접착력을 높이기 위해 수지가 함유된 잉크를 첨가해야 합니다.
• 다음 색상 잉크의 점도를 적당히 낮추십시오. 다음 색상의 잉크 점도는 이전 색상보다 약간 낮아야 합니다. 다음 색상 잉크의 희석 용매 비율을 조절하여 이전 색상 잉크와 접촉 시 다음 색상 잉크가 이전 색상 잉크에 용해되는 힘을 줄이십시오. 즉, 다음 색상 잉크를 희석할 때 휘발성이 느린 용매와 용해성이 강한 용매를 적게 사용하거나 사용하지 마십시오.
• 이전 색상의 건조 온도와 공기량을 적절히 높이고, 인쇄하기 전에 최대한 건조시켜 건조된 표면과 건조되지 않은 내부가 형성되는 것을 방지하세요.
• 다음 색상을 인쇄할 때의 인쇄 롤러의 압력을 적당히 낮추어 잉크 필름과 젖은 잉크 사이의 접촉 시간과 압력을 줄여 잉크가 재용해되는 조건을 낮춥니다.
• 필름을 기계에 장착하기 전에 필름의 코로나 값을 확인하여 필름의 코로나 값이 충분한지 확인하십시오. 이렇게 하면 필름에 전사된 잉크의 접착력이 충분히 강해져 후속 잉크의 응집력으로 인한 잉크 필름 벗겨짐을 방지할 수 있습니다.
• 잉크 필름 표면 사이의 오버프린팅 시간을 단축하고, 마른 잉크 필름과 젖은 잉크가 다시 용해되는 시간을 줄이고, 컬러 바이트 발생 가능성을 낮추기 위해 기계 속도를 높입니다.
• 이후의 컬러판 표면에 적당한 양의 공기를 불어넣어 주세요(겹친 인쇄나 작은 텍스트 인쇄에는 주의해서 사용하세요). 이렇게 하면 컬러 바이트 현상을 완화하는 데 도움이 됩니다.
• 특히 첫 번째 색상 인쇄 시에는 유효기간이 지난 잉크나 오래된 잉크 사용을 줄이세요. 잉크 개질제를 적당량 첨가하여 잉크의 바인더를 보충하고, 잉크의 접착력과 광택을 향상시키며, 색상 번짐 위험을 줄이세요.