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스팟 컬러 잉크의 인쇄 색상 차이 원인 분석
포장의 전반적인 효과를 높이기 위해 많은 고객이 포장 디자인 시 대면적 스팟 컬러를 사용합니다. 인쇄 과정에서 스팟 컬러를 제대로 관리하지 못하면 제품 품질이 크게 저하되어 시장 경쟁력에 악영향을 미칩니다. 따라서 원자재 품질 관리 및 인쇄 작업자의 기술적 자질에 대한 엄격한 요건을 충족해야 합니다.
- 각 배치 또는 동일한 배치에서 색상이 일관되지 않음
(1) 1차 교정 시에는 스크레이퍼 각도와 잉크 혼합비율을 상세히 기록해 두는 것이 필수적이다.
(2) 별색 잉크는 일반적으로 직접 혼합하므로 인쇄 전 관리가 매우 중요합니다. 사용하는 잉크의 편차를 최소화하고 혼합 비율을 정확하게 유지해야 합니다. 잉크 팬, 교반봉, 잉크 펌프를 깨끗이 세척해야 합니다. 이전에 사용했던 잉크를 새 잉크에 적당량 넣고, 스크레이퍼와 잉크 점도는 기록서에 따라 조정해야 합니다.
(3) 인쇄 중에는 잉크 점도를 조절하는 것이 중요합니다. 수동 측정 빈도를 늘리거나 점도 자동 추적 조절기를 장착하는 것이 좋습니다.
- 잉크가 고르지 않게 전달됨
(1) 색상을 혼합할 때는 잉크 종류를 줄이세요. 두 가지 색상으로 원하는 색상을 얻을 수 있다면 세 가지 색상을 사용하지 마세요. 다른 제조업체의 잉크는 혼합하지 마세요. 혼합 후 잘 저어주고, 메틸에틸케톤을 적당량 첨가하여 용해시키세요. 용매를 첨가할 때는 용매가 잉크에 영향을 미쳐 용해도가 떨어지지 않도록 천천히 넣고 잘 저어주세요. 용해도가 떨어지면 잉크 구조가 손상되어 전사 문제가 발생할 수 있습니다.
(2) 스크레이퍼 각도와 압력을 줄이세요(특히 전환 스팟 컬러의 경우).
(3) 물 얼룩. 잉크 점도를 높이십시오. 별색판은 일반적으로 30~35㎛ 정도로 깊게 새겨지므로, 잉크 점도가 낮으면 물 얼룩이 발생할 수 있습니다. 인쇄 속도 120~150m/min에서 22~20초(잔 No. 3 컵)의 잉크 점도를 사용하는 것이 좋습니다.
- 엠보싱의 비스듬한 선
(1) 엠보싱 롤러의 압력을 줄이세요.
(2) 인상롤러의 고무질이 너무 연질일 경우 경도 75쇼어 이상의 좋은 인상롤러로 교체한다.
- 박리강도 및 접착력 부족
스팟 컬러는 일반적으로 전체 포장재의 40~60%, 또는 그 이상을 차지하므로 스팟 컬러의 박리 강도가 좋아야 합니다. 이는 다음과 같은 측면에서 조절할 수 있습니다.
(1) 기판의 표면장력은 요구사항을 만족해야 하며 38 dynes/cm 이상이어야 합니다.
(2) 기판에 적합한 잉크 모델을 선택하세요.
(3) 잉크 시스템의 전체 표면 장력을 낮추어 기질의 젖음을 개선하기 위해 표면 장력이 낮은 용매를 선택하십시오.
(4) 건조로의 열량과 풍량을 증가시키세요. 건조로의 열량과 풍량이 너무 낮고 스팟 컬러의 잉크량이 많으면 붙거나 벗겨짐이 불충분해질 수 있습니다.