별색 잉크 인쇄 시 색차의 원인 분석

포장의 전체적인 효과를 높이기 위해 많은 고객은 포장 디자인에 별색을 많이 사용합니다. 인쇄 과정에서 잘 제어되지 않으면 제품의 등급이 크게 저하되어 시장에서 제품의 경쟁력에 영향을 미치게 됩니다. 따라서 인쇄 중 원자재의 품질 관리와 작업자의 기술 품질 모두에 대해 엄격한 요구 사항이 적용되어야 합니다.

각 배치 또는 동일한 배치의 색상 불일치

(1) 1차 교정 시 스크레이퍼 각도와 잉크 비율을 자세히 기록해야 한다.

(2) 인쇄하기 전에 통제 조치를 취해야 합니다. 별색 잉크는 일반적으로 자체적으로 준비되므로 사용되는 잉크의 편차와 비율이 정확해야 합니다. 잉크 접시, 잉크 교반 막대, 잉크 펌프를 청소해야 합니다. 이전에 사용하고 남은 잉크를 새 잉크에 적당량 추가해야 합니다. 스크레이퍼 각도 기록과 잉크 점도는 기록에 따라 조정되어야 합니다.

(3) 인쇄 시 잉크의 점도 조절은 필수입니다. 수동 측정 빈도를 높이거나 자동 점도 추적 및 조정 장치를 사용하는 것이 좋습니다.

잉크 전사가 고르지 않음

(1) 색을 혼합할 때에는 잉크의 종류를 최소화하여야 한다. 두 가지 색상으로 원하는 색상을 얻을 수 있다면 세 가지 색상을 사용할 필요가 없습니다. 다른 제조업체의 잉크를 혼합하면 안 됩니다. 혼합 후 잉크를 충분히 저어 균일하게 혼합한 후 적당량의 부탄온을 첨가하여 용해시킨다. 용액을 첨가할 때 동일한 용액의 충격으로 인해 용해성이 저하되어 잉크 구조가 파괴되어 전사 불량이 발생하는 것을 방지하기 위해 천천히 첨가하고 균일하게 저어주어야 합니다.

(2) 스크레이퍼 각도와 압력을 줄입니다(전환 별색에 더 적합).

(3) 워터마크: 잉크 점도를 높입니다. 별색판이 깊이가 있기 때문이죠.

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