Analyse der Ursachen für Druckfarbunterschiede bei Sonderfarben

Um die Gesamtwirkung der Verpackung zu verbessern, verwenden viele Kunden großflächige Sonderfarben. Lässt sich dies während des Druckvorgangs nicht gut kontrollieren, mindert dies die Qualität des Produkts erheblich und beeinträchtigt damit dessen Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt. Daher müssen strenge Anforderungen an die Qualitätskontrolle der Rohstoffe und die technische Kompetenz der Druckdienstleister beim Drucken eingehalten werden.

1. Inkonsistenter Farbton in jeder Charge oder in derselben Charge

(1) Bei der Anfertigung des ersten Proofs ist eine genaue Dokumentation des Rakelwinkels und des Farbmischungsverhältnisses unbedingt erforderlich.

(2) Vor dem Drucken ist eine Kontrolle unerlässlich, da Sonderfarben in der Regel selbst gemischt werden. Es ist darauf zu achten, dass die Abweichungen der verwendeten Farben minimiert werden und das Mischungsverhältnis korrekt ist. Farbwanne, Rührstab und Farbpumpe müssen gründlich gereinigt werden. Die restliche Farbe vom vorherigen Gebrauch sollte der neuen Farbe in angemessener Menge hinzugefügt werden. Schaber und Farbviskosität sollten gemäß den Aufzeichnungen angepasst werden.

(3) Beim Drucken ist es wichtig, die Viskosität der Tinte zu kontrollieren. Es wird empfohlen, die Häufigkeit manueller Messungen zu erhöhen oder einen automatischen Viskositätsregler einzusetzen.

2. Ungleichmäßige Farbübertragung

(1) Versuchen Sie beim Mischen von Farben, die Tintenvielfalt zu reduzieren. Wenn zwei Farben verwendet werden können, um den gewünschten Farbton zu erzielen, vermeiden Sie die Verwendung von drei Farben. Tinten verschiedener Hersteller sollten nicht gemischt werden. Nach dem Mischen gründlich umrühren und eine entsprechende Menge Methylethylketon zum Auflösen hinzufügen. Geben Sie das Lösungsmittel langsam hinzu und rühren Sie gut um, um zu verhindern, dass das Lösungsmittel die Tintenstruktur beeinträchtigt und zu Problemen beim Übertragen führt.

(2) Reduzieren Sie den Schaberwinkel und -druck (insbesondere bei Übergangs-Sonderfarben).

(3) Wasserstreifen. Erhöhen Sie die Tintenviskosität. Da die Sonderfarbplatte in der Regel tief graviert ist (in der Regel 30–35 µm), kann eine niedrige Tintenviskosität Wasserstreifen verursachen. Es wird empfohlen, eine Tintenviskosität von 22–20 Sekunden (Zahn Nr. 3 Becher) bei einer Druckgeschwindigkeit von 120–150 m/min zu verwenden.

3. Schräge Linien in der Prägung

(1) Reduzieren Sie den Druck der Prägewalze.

(2) Wenn die Gummiqualität des Presseurs zu weich ist, ersetzen Sie ihn durch eine bessere mit einer Härte von 75 Shore.

4. Unzureichende Schälfestigkeit und Klebrigkeit

Da Sonderfarben in der Regel 40–60 % oder sogar mehr der gesamten Verpackung ausmachen, muss die Abziehfestigkeit der Sonderfarben gut sein. Dies kann anhand der folgenden Aspekte gesteuert werden.

(1) Die Oberflächenspannung des Substrats muss den Anforderungen entsprechen und sollte nicht weniger als 38 Dyn/cm betragen.

(2) Wählen Sie für das Substrat geeignete Tintenmodelle aus.

(3) Wählen Sie Lösungsmittel mit geringerer Oberflächenspannung, um die Gesamtoberflächenspannung des Tintensystems zu verringern und dadurch die Benetzung des Substrats zu verbessern.

(4) Erhöhen Sie die Wärme- und Luftmenge des Trockenofens. Wenn die Wärme- und Luftmenge des Trockenofens zu gering ist und das Tintenvolumen der Sonderfarbe groß ist, kann dies zum Anhaften und unzureichenden Ablösen führen.