Gravür Baskıda Renk Isırması Olayına Çözümler

Renk ısırma fenomeni, gravür baskıda yaygın sorunlardan biridir; burada sonraki renk, daha önce basılan rengin mürekkebini eritir ve ciddi durumlarda önceki rengin mürekkebini çeker. Bu fenomen genellikle daha derin baskı plakalarıyla orta ila düşük hızlı üst baskıda meydana gelir.

Renk ısırması olayı meydana geldiğinde, basılan mürekkebin sonraki baskı ünitesinin mürekkebi tarafından eritildiği açıktır. Sonraki ünitenin baskı plakasında, belirgin bir renk karıştırma değişikliği olur ve ciddi durumlarda, renk karıştırmaya veya hatta renk kirlenmesine yol açarak sonraki rengin mürekkebini ciddi şekilde kirletir. Renk ısırması üç aşamaya ayrılabilir: hafif, şiddetli ve aşırı şiddetli:

Birinci Aşama - Hafif: Başlangıçta, sonraki rengin baskı kalıbı lekelenir ve bu da saf olmayan renklere neden olur. Üzerine basılan renkler yetersiz renk doygunluğuna ve parlaklığa sahiptir. Hafif durumlarda, özellikle belirgin gölgelerin görülebildiği barkod alanlarında, siyah üzerine beyaz mürekkeple basıldığında olduğu gibi gölgelenme meydana gelebilir. Çok renkli üst baskıda, üst baskıda hafif bir renk farkı meydana gelebilir.

İkinci Aşama - Ciddi Kirlenme: Sonraki rengin mürekkebi, önceki rengin yumuşamış mürekkep katmanının bir kısmını çeker ve önceki rengin çekilen mürekkep katmanı, sonraki rengin mürekkebiyle karışır. Lekelenen mürekkep, dolaşım yoluyla mürekkep çeşmesindeki mürekkebi kademeli olarak kirletir ve sonraki rengin mürekkep çeşmesinde renk kirlenmesine ve renk karışmasına neden olur. Zamanında ele alınmazsa, sonraki rengin mürekkebi temel değişikliklere uğrar ve basılı grafiklerin kuyruğunda renk sızıntısına veya fark edilir renk farklılıklarına yol açar.

Baskı kalıbından ve mürekkep haznesinden açıkça görülebilir: örneğin, mavi mürekkep sarı mürekkeple ısırılırsa, sarı mürekkep sonunda yeşil mürekkebe dönüşür; mavi mürekkep kırmızı mürekkeple ısırılırsa, kırmızı mürekkep mor mürekkebe dönüşür. Hazne içindeki mürekkepteki belirgin değişiklikler doğrudan basılı ürünlerin kalitesinin sağlanamamasına yol açar.

Üçüncü Aşama - Son Derece Şiddetli Isırık: Bu tür ısırık, ters yapışmaya benzer. Üst baskı sırasında, önceki renkli mürekkep, sonraki renkli mürekkep tarafından doğrudan çekilir ve ters yapışmaya benzer bir metinsel ve grafiksel kusur oluşur. Bu sorunun ana nedeni hala filmin yetersiz yapışmasıdır. Sonraki renkli mürekkebin viskozitesi çok yüksek olduğunda, mürekkep filminin soyulması bu soruna yol açar.

Renk ısırmasının oluşumuyla ilgili birçok faktör vardır ve bunlar baskı kalıbı, mürekkep, solvent, film, makinenin kurutma kapasitesi ve makine hızı gibi faktörlerle ilişkilidir. Birçok karışık faktör vardır ancak temel nedenden analiz edildiğinde üç durum halinde özetlenebilirler: mürekkep tamamen kurumamış, mürekkep yeniden çözülmüş ve yetersiz mürekkep yapışması.

1. Mürekkebin Tamamen Kurumaması ve Sonraki Mürekkep Tarafından Yeniden Çözülmemesi:

• Baskı plakasının hücreleri çok derindir, bu da büyük miktarda mürekkebe yol açar ve filme aktarılan mürekkep tabakası çok kalındır, bu da mürekkebin tamamen kurumasını engeller. Sonraki renkle üst üste baskı yapıldığında, sonraki hücrelerdeki çözücü mürekkebi yeniden çözer ve renk ısırmasına neden olur.
• Baskı plakasının hücreleri çok derindir ve hücrelerdeki solvent mürekkebi tutulumu fazladır, bu da sonraki rengin mürekkebinin önceki rengin mürekkebini yeniden çözmesini nispeten kolaylaştırır ve bu da renk ısırması için koşullar yaratır.
• Baskı makinesinin kurutma kapasitesi yetersiz olup, mürekkebin zamanında kuruması engelleniyor; ya da kurutma sıcaklığı çok yüksek olup, mürekkebin yüzeyde kurumasına, ancak içeride ıslak kalmasına neden oluyor.
• Çok fazla yavaş kuruyan çözücünün eklenmesi mürekkebin kuruma hızını yavaşlatır ve iyice kurumasını engeller. Dahili çözücülerin varlığı yeniden çözünmeyi nispeten kolaylaştırır.
• Yüksek ortam sıcaklığı ve nemi veya aşırı hava basıncı, mürekkep çözücüsünün buharlaşma hızını etkileyerek mürekkebin kuruma performansını düşürür. Bu, mürekkebin kurumasını zorlaştırır ve mürekkebin daha sonra üst baskı mürekkebi tarafından yeniden çözünmesine ve renk ısırmasına neden olur.

1. Mürekkebin Güçlü Yeniden Çözünme Gücü, Sonraki Islak Mürekkep Kurumuş Önceki Mürekkebi Yeniden Çözer:

• Baskı makinesinin hızı çok yavaştır ve kurumuş mürekkep filmi üst baskı sürecinden geçmek için uzun zaman alır. Bu, sonraki renkli mürekkebin önceki rengin mürekkep filmine nüfuz etmesine izin verir, yeniden çözünmeye ve kirlenmeye neden olur, bu da mürekkep transferi ve soyulma sırasında renk ısırmasına yol açar.
• Mürekkep reçinesi seçimi uyumsuzdur ve reçine çözücü tarafından kolayca yeniden çözülür. Baskı sırasında, mürekkep filmi sonraki rengin çözücüsü tarafından kolayca çözülür.
• Baskı kalıbının çok derin kazınması, sonraki rengin mürekkebinde büyük miktarda çözücü birikmesine yol açarak mürekkep filminin yeniden çözünmesi için gerekli koşulları sağlar.
• Mürekkepte çok fazla gerçek çözücü var veya çözücünün mürekkep reçinesi üzerindeki çözme gücü çok güçlü, önceki rengin mürekkebini yeniden çözüyor ve renk ısırmasına neden oluyor.
• Baskı silindirinin basıncı çok yüksektir ve basılı mürekkep filminin sonraki rengin hücrelerindeki ıslak mürekkeple tam olarak temas etmesine ve belirli bir basıncı korumasına olanak tanır. Bu, mürekkeplerin karşılıklı çözünmesi için koşullar yaratır ve renk ısırmasına yol açar.

1. Yetersiz Mürekkep Tutunması, Baskı Mürekkebi Filmi, Sonraki Mürekkebin Kohezyon Kuvveti Tarafından Çekilir:

• Filmin yüzey korona değeri yetersizdir ve bu da filmin yetersiz yüzey aktivitesine yol açar. Bu, mürekkebin filme yapışmasının yetersiz olmasına neden olur. Filmin mürekkebe yetersiz yapışması nedeniyle, mürekkep filmi sonraki renkli baskı sırasında soyulur ve bu da mürekkep dökülmesine ve renk ısırmasına yol açar.
• Mürekkep reçinesi seçimi filmle uyuşmuyor ve mürekkep filminin film yüzeyinde iyi bir yapışma oluşturmasını engelliyor. Sonraki renkli baskı sırasında soyulur.
• Önceki renkli baskı mürekkebinde yeterli bağlayıcı (reçine) bulunmaması, mürekkebin yeterli tutunma sağlamamasına ve sonraki renklerin mürekkebi aşındırmasına neden oluyordu.
• Çözücülerin uygunsuz kullanımı mürekkep reçinesinde pıhtılaşma gibi değişikliklere neden olarak mürekkebin tutunma özelliğinin azalmasına yol açar.
• Sonraki renkli mürekkebin viskozitesi çok yüksektir ve mürekkebin kohezyon kuvveti büyüktür, bu da önceki renkli mürekkebi basılı filmden çeker.

Renk ısırması sorunlarıyla uğraşırken, sorunun özelliklerine dikkat edin. Önceki rengin mürekkebinin transferi normaldir; mürekkep katmanı ancak üst baskıdan sonra sonraki renk tarafından çekilir. Önceki rengin mürekkep katmanının üst baskıdan önceki ve sonraki durumu karşılaştırılarak, bunun bir renk ısırması hatası olup olmadığı netleştirilir ve benzer hatalarla karıştırılması önlenir.

Gerçek operasyonda, renk ısırması sorununu etkili bir şekilde çözmek için, önceden aşağıdaki önlemler alınmalıdır:

• Baskı plakasının uygun derinliğini seçin. Çok derin bir baskı plakası yalnızca mürekkep maliyetini artırmakla kalmaz, aynı zamanda kullanılan mürekkep miktarının da artması anlamına gelir. Bu, mürekkebin kuruma performansında bir düşüşe yol açarak baskı hızını artırmayı zorlaştırır ve ürün kalitesini etkiler (örneğin, çözücü kalıntısı, ters yapışma ve bıçak çizgileri olasılığının artması gibi). Renk doygunluğunu karşılama öncülü altında, baskı plakasının ekran çizgileri ve gravür derinliği, özellikle koyu renklerin çok renkli üst baskısı için iyi kontrol edilmelidir. Kaynaktan renk ısırması olasılığını azaltmak için baskıdan önce ilgili işlemleri kontrol etmek esastır.
• Makine hızına uygun mürekkebi seçin. Yüksek hızlı baskı için mürekkebin formül tasarımı, kurumuş mürekkep filmini yeniden çözme konusunda güçlü bir yeteneğe sahiptir. Orta ila düşük hızlı baskı için kullanılırsa, daha uzun temas transfer süresi kolayca renk ısırmasına yol açabilir. Renk ısırması olgusu tamamen mürekkep kalitesiyle ilgili bir sorun değildir; gerçek uygulama koşullarıyla uyumluluğa dikkat etmek daha önemlidir. Renk ısırması olgusu hafif olduğunda, makine hızını orta düzeyde artırmak renk ısırması hatalarını azaltmaya yardımcı olabilir.
• Uygun çözücüyü seçin. Gerçek olmayan çözücüler, mürekkepteki bağlayıcı reçineyi çözemez. Ancak, çözünmeyen özelliklerini kullanarak ve mürekkebi seyreltmek için gerçek çözücülerle karıştırarak, baskı mürekkebinin viskozitesini azaltmak ve baskı sırasında renk ısırma fenomenini hafifletmek mümkündür. Sonraki renk üst baskısı için çözücü formülünü uygun şekilde ayarlamak (gerçek çözücü miktarını azaltmak), önceki rengin kurumuş mürekkep filminin yeniden çözme gücünü azaltabilir ve renk ısırma fenomenini yavaşlatabilir.
• Mürekkep ve solvent ekleme yöntemlerine dikkat edin. Üst baskı için mürekkebin kuruma performansını hızlandırmak, saf solvent kullanımını azaltmak ve yapışmayı artırmak için reçineli mürekkep eklemek gerekir.
• Sonraki renk mürekkebinin viskozitesini orta derecede azaltın. Sonraki renk için, mürekkep viskozitesi önceki renginkinden biraz daha düşük olmalıdır. Sonraki renk mürekkebinin seyreltme çözücü oranını, temas ettiklerinde önceki renk mürekkebin üzerindeki sonraki renk mürekkebinin çözme gücünü azaltacak şekilde ayarlayın, yani sonraki renk mürekkebini seyreltirken daha az veya hiç yavaş uçucu çözücü ve güçlü çözücü çözücü kullanmamaya çalışın.
• Önceki rengin kurutma sıcaklığını ve hava hacmini uygun şekilde artırın ve baskıdan önce mümkün olduğunca kurutmaya çalışarak, kurumuş bir yüzey ve kurutulmamış iç kısım oluşmasını önleyin.
• Sonraki renk için baskı silindirinin basıncını orta derecede azaltın, mürekkep filmi ile ıslak mürekkep arasındaki temas süresini ve basıncı azaltın, böylece mürekkebin yeniden çözünme koşullarını azaltın.
• Filmi makineye monte etmeden önce korona değerini kontrol edin, filmin korona değerinin yeterli olduğundan emin olun. Bu, filme aktarılan mürekkebin yapışmasının, sonraki mürekkeplerin kohezif çekiminden kaynaklanan mürekkep filmi soyulmasını önleyecek kadar güçlü olmasını sağlar.
• Mürekkep filmi yüzeyleri arasındaki üst baskı süresini kısaltmak, kuru mürekkep filmi ve ıslak mürekkebin yeniden çözünme süresini azaltmak ve renk ısırması olasılığını düşürmek için makine hızını artırın.
• Sonraki renk plakasının yüzeyine orta şiddette üfleme yapın (katmanlı baskı veya küçük metin baskılarında dikkatli kullanın), bu aynı zamanda renk ısırma olgusunun hafifletilmesine de yardımcı olur.
• Özellikle ilk renkli baskıda, son kullanma tarihi geçmiş mürekkep ve eski mürekkep kullanımını azaltın. Mürekkebin bağlayıcısını yenilemek, mürekkebin yapışmasını ve parlaklığını artırmak ve renk ısırması riskini azaltmak için belirli miktarda mürekkep değiştiriciyi orta düzeyde takviye edin.