Su Bazlı Mürekkep Baskısında Kenar Bulanıklığı ve Zayıf Üst ​​Üste Binen Renklere Yönelik Çözümler

Su bazlı mürekkep baskısında, yüksek kaliteli bir baskı ürünü elde etmek yalnızca yazıcı operatörünün becerilerinden fazlasını gerektirir. Ekipman, malzemeler (karton gibi), mürekkep, baskı kalıpları ve şablonlar ile çalışma ortamı ve yönetimin hepsinin gerekli standartları karşılaması gerekir. Bu faktörleri koordine ederek baskı kalitesini etkileyen riskler en aza indirilebilir. Operatörün anormallikleri ele alma deneyimi özellikle önemlidir. Etkili bir çözüm uygulamadan önce sorunun temel nedenini doğru bir şekilde belirlemek önemlidir.

Burada, operatör perspektifinden kenar bulanıklığının ve kötü örtüşen rengin yaygın nedenlerini ve bu sorunlara yönelik çözümleri analiz ediyoruz:

1. Baskıda Kenar Bulanıklığının Nedenleri ve Çözümleri

1. Baskı Plakası Sorunları

Depolama sırasında oluşan basınçtan dolayı hasar gören veya deforme olan plakalar girintilere ve kenar bulanıklığına yol açabilir.

Çözüm: Baskı kalıbını değiştirin veya yeniden yapın.

2. Baskı Basıncı Sorunları

Baskı sırasında aşırı basınç, plakanın alt tabaka ile temas ettiğinde deforme olmasına ve kenar bulanıklığına yol açabilir.

Çözüm: Baskı basıncını uygun bir seviyeye ayarlayın.

3. Mürekkep Kurutma ve Baskı Hızı Sorunları

Mürekkep çok çabuk kurursa ve baskı hızı çok yavaş olursa, mürekkep transferi engellenebilir ve kenar bulanıklığı oluşabilir.

Çözüm: Baskı hızını, renk ve konumlandırma doğruluğunu sağlayacak şekilde optimum seviyeye ayarlayın ve mürekkep kuruma hızını buna göre değiştirin.

4. Doktor Bıçağı Basınç Sorunları

Aşırı doktor bıçağı basıncı, mürekkebin eşit olmayan şekilde transfer edilmesine ve kenar bulanıklığına yol açabilir.

Çözüm: Doktor bıçağının basıncını uygun şekilde ayarlayın.

2. Baskıda Kötü Üst Üste Binen Renklerin Nedenleri ve Çözümleri

1. Mürekkep Viskozite Sorunları

Eğer ilk rengin (örneğin mavi) viskozitesi ikinci rengin (örneğin siyah) viskozitesinden yüksekse, zayıf örtüşme meydana gelir.

Çözüm: İlk rengin viskozitesini azaltın ve ikinci rengin viskozitesini artırın.

2. Mürekkep Formülasyonu Sorunları

İlk renk mürekkep, diğer renklere göre yoğunluğu daha fazla olan beyazı içerdiğinde, sonraki mürekkeplerin kaplanmasını engelleyebilir ve yetersiz örtüşmelere neden olabilir.

Çözüm: Beyaz pigment kullanımını azaltarak veya ortadan kaldırarak mürekkep formülünü temel renge göre ayarlayın.

3. Mürekkep Transferi Miktarı Sorunları

İlk renkteki mürekkep tabakasının daha kalın olması, daha fazla transfer miktarına işaret eder ve bu durum ikinci rengin ilk rengi tam olarak örtmesini engelleyebilir.

Çözüm: Mürekkep transfer miktarını ayarlayın, ilk rengin ikincisinden daha küçük bir mürekkep transferine sahip olduğundan emin olun. Mümkünse, temel renk için seramik silindirli bir doktor bıçağı ve ikinci renk için kauçuk silindir veya aniloks silindir kullanın.

4. Baskı Basıncı Sorunları

İkinci renk plakasına yeterli baskı uygulanmaması, eksik kapatıcılık sağlayarak bazın görünür kalmasına neden olabilir.

Çözüm: İkinci renk plakasındaki baskı basıncını artırın, tüm renk gruplarının uygun ve dengeli basınca sahip olduğundan emin olun.

5. Baskı Plakası Tasarım Sorunları

Yazı tipi tasarımı çok büyük olduğunda, üst üste binen renk alanları artar ve bu da kötü bir üst üste binmeye neden olur.

Çözüm: Genel yazı tipi boyutunu 0,5 mm azaltın. İçi boş yazı tipleri için, plaka tasarımı gerçek baskı hassasiyetine dayanmalıdır. Plakanın yükseltilmiş kısmı, mürekkep bulanıklığını veya kayıt hatalarını önlemek için girintili kısımdan 0,2-0,5 mm daha büyük olmalıdır.

gravür mürekkebi, flekso baskı mürekkebi, su bazlı baskı mürekkebi, su bazlı gravür mürekkebi, baskı mürekkebi üreticisi, gravür mürekkebi tedarikçisi, su bazlı mürekkep tedarikçisi, yüksek kaliteli baskı mürekkebi