Spot Renk Mürekkebinde Baskı Renk Farkının Nedenlerinin Analizi

Ambalajın genel etkisini artırmak için, birçok müşteri ambalaj tasarlarken geniş alanlı bir spot renk tasarlar. Baskı süreci sırasında iyi kontrol edilemezse, ürünün kalitesini büyük ölçüde düşürecek ve böylece ürünün pazardaki rekabet gücünü etkileyecektir. Bu nedenle, baskı sırasında hammaddelerin kalite kontrolü ve operatörlerin teknik kalitesi açısından katı gereklilikler karşılanmalıdır.

1. Her partide veya aynı partide tutarsız renk tonu

(1) İlk prova yapılırken kazıyıcı açısının ve mürekkep karıştırma oranının ayrıntılı bir kaydının tutulması esastır.

(2) Baskıdan önce, spot renk mürekkepleri genellikle kendi kendine karıştırıldığı için kontrol çok önemlidir. Kullanılan mürekkeplerin sapmasının en aza indirildiğinden ve karıştırma oranının doğru olduğundan emin olmak gerekir. Mürekkep tavası, karıştırma çubuğu ve mürekkep pompası iyice temizlenmelidir. Önceki kullanımdan kalan mürekkep, yeni mürekkebe uygun miktarlarda eklenmeli ve kazıyıcı ve mürekkep viskozitesi kayıtlara göre ayarlanmalıdır.

(3) Baskı sırasında mürekkebin viskozitesini kontrol etmek önemlidir. Manuel ölçümlerin sıklığını artırmanız veya bir viskozite otomatik izleme düzenleyicisi donatmanız önerilir.

2. Düzensiz mürekkep transferi

(1) Renkleri karıştırırken, mürekkep çeşitliliğini azaltmaya çalışın. İstenilen tonu elde etmek için iki renk kullanılabiliyorsa, üç renk kullanmaktan kaçının. Farklı üreticilerin mürekkepleri karıştırılmamalıdır. Karıştırdıktan sonra, iyice karıştırın ve çözünmesi için uygun miktarda metil etil keton ekleyin. Çözücüyü eklerken, çözücünün etki etmesini ve zayıf çözünürlüğe neden olmasını önlemek için bunu yavaşça yapın ve iyice karıştırın, bu mürekkep yapısına zarar verebilir ve transfer sorunlarına yol açabilir.

(2) Kazıyıcı açısını ve basıncını azaltın (özellikle geçişli nokta renkleri için).

(3) Su çizgileri. Mürekkep viskozitesini artırın. Nokta renk plakası genellikle 30-35um'de derin kazındığından, düşük mürekkep viskozitesi su çizgilerine neden olabilir. 120-150m/dak baskı hızında 22-20 saniyelik bir mürekkep viskozitesi (Zahn No. 3 kap) kullanılması önerilir.

3. Kabartmada eğik çizgiler

(1) Kabartma silindirinin basıncını azaltın.

(2) Baskı silindirinin kauçuk kalitesi çok yumuşaksa, sertliği 75 Shore olan daha iyi bir kauçukla değiştirin.

4. Yetersiz soyulma mukavemeti ve yapışma

Spot renkler genellikle tüm ambalajın %40-%60'ını veya daha fazlasını oluşturduğundan, spot rengin soyulma dayanıklılığı iyi olmalıdır. Aşağıdaki yönlerden kontrol edilebilir.

(1) Alt tabakanın yüzey gerilimi gereklilikleri karşılamalı ve 38 dyne/cm'den az olmamalıdır.

(2) Alt tabaka için uygun mürekkep modellerini seçin.

(3) Mürekkep sisteminin genel yüzey gerilimini azaltmak için daha düşük yüzey gerilimine sahip çözücüler seçin, böylece alt tabakanın ıslanması iyileştirilir.

(4) Kurutma fırınının ısı ve hava hacmini artırın. Kurutma fırınının ısı ve hava hacmi çok düşükse ve spot rengin mürekkep hacmi büyükse, yapışmaya ve yetersiz soyulmaya neden olabilir.