Soluzioni per la rimozione e la deposizione dell'inchiostro negli inchiostri offset UV

Nonostante l'elevata viscosità e la bassa fluidità degli inchiostri offset UV, la loro viscosità può diminuire significativamente e la fluidità aumentare dopo un funzionamento prolungato ad alta velocità in ambienti ad alta temperatura o bassa umidità, causando schizzi di gocce d'inchiostro. Quando l'inchiostro è eccessivamente emulsionato, il contenuto di umidità può influire sulla trasmittanza UV, riducendo la forza di adesione dello strato di pellicola. A volte, anche se l'inchiostro appare polimerizzato, può contenere ancora umidità, con conseguente distacco dello strato di inchiostro in caso di sfregamento o quando si utilizza nastro adesivo sui motivi stampati. Pertanto, è essenziale controllare correttamente la temperatura ambiente, l'umidità, la velocità di stampa e l'emulsione dell'inchiostro.

Problemi di rimozione dell'inchiostro:

1. Se il valore dyne superficiale del substrato è troppo alto, può compromettere l'adesione dell'inchiostro, causando lo strappo.
2. Un'asciugatura inefficace della superficie dell'inchiostro durante le fasi di asciugatura intermedie può causare la rimozione dell'inchiostro durante la stampa successiva.
3. Anche un contenuto insufficiente di fotoiniziatori nell'inchiostro può causare questo problema.

Problemi di gocce di inchiostro:Questo si verifica in genere nell'unità di inchiostro bianco. Per ottenere una superficie di inchiostro bianco più liscia, mescolare un inchiostro bianco più diluito può causare perdite dal calamaio, gocciolando direttamente nella soluzione di calamaio e causando contaminazione.

Risoluzione di gravi problemi di emulsione dell'inchiostro:Quando si stampa su cartoncino con lamina di alluminio con inchiostro offset UV, i punti stampati possono apparire leggermente ruvidi e poco nitidi, principalmente a causa di uno squilibrio tra acqua e inchiostro. Rispetto agli inchiostri a base solvente, gli inchiostri UV vengono erogati più lentamente e stampati in strati più sottili, aggravando il problema dell'emulsione. L'accumulo di inchiostro sui rulli inchiostratori e i residui sulla lastra e sul caucciù possono sfocare le immagini. La regolazione della concentrazione della soluzione di bagnatura e della temperatura ambiente può influire significativamente sull'emulsione dell'inchiostro. Ridurre la velocità di stampa a 5000-8000 stampe all'ora e riformulare la soluzione di bagnatura può risolvere questo problema.

Per quanto riguarda i fenomeni di rimozione e gocciolamento dell'inchiostro:Sebbene gli inchiostri offset UV abbiano un'elevata viscosità e una bassa fluidità, il funzionamento prolungato in condizioni di alta temperatura o bassa umidità può portare a una significativa diminuzione della viscosità e a un aumento della fluidità, con conseguente formazione di schizzi di gocce. Quando l'inchiostro è eccessivamente emulsionato, il contenuto di umidità influisce sulla trasmittanza UV, riducendo di conseguenza la forza di adesione dello strato di pellicola.

Adesione dell'inchiostro insufficiente:Materiali come pellicole, carta sintetica, metalli e plastica presentano una scarsa permeabilità e una scarsa adesione dell'inchiostro, quindi anche dopo la polimerizzazione UV, l'inchiostro potrebbe non aderire bene, compromettendo la qualità di stampa. In genere, il trattamento superficiale di questi materiali è necessario per migliorare l'adesione dell'inchiostro, garantendo un'adesione efficace degli inchiostri offset UV.

Problemi di polimerizzazione incompleta dell'inchiostro:Nel processo di stampa offset UV, si utilizzano spesso una maggiore pressione di stampa e strati di inchiostro più spessi per migliorare la saturazione del colore, il che complica la polimerizzazione dell'inchiostro. Per garantire la fedeltà del colore e una polimerizzazione efficace, è consigliabile ridurre la velocità di stampa. Regolare la distanza tra la lampada UV e il substrato e aumentare l'intensità di esposizione ai raggi UV può accelerare il processo di polimerizzazione dell'inchiostro, tenendo conto anche del potenziale impatto dell'emulsione dell'inchiostro sulla polimerizzazione.

Problemi di sequenza di colori non corretta:Nella stampa offset UV, poiché lo strato di inchiostro sul substrato è generalmente sottile, ottenere uno strato di inchiostro più spesso può essere difficile. Nella sovrastampa a quattro colori, la sequenza convenzionale di nero, ciano, magenta e giallo può portare a una ridotta capacità di inchiostrazione dei colori successivi e a un volume totale di inchiostro insufficiente, con conseguente insaturazione dei colori. Tenendo conto dei fattori di sovrastampa, è preferibile stampare prima i colori con volumi di inchiostro inferiori, seguiti dal colore nero più grande, per massimizzare il volume di inchiostro e la saturazione del colore. È necessario prestare attenzione alla concentrazione di inchiostro nero per evitare quantità eccessive che potrebbero compromettere la polimerizzazione e l'adesione degli altri colori.

Soluzioni:Eseguire la polimerizzazione UV dopo la stampa a colori finale per ridurre al minimo gli effetti dell'espansione del substrato. In casi particolari, anche gruppi di colori intermedi possono attivare brevemente le luci UV, ma il tempo di esposizione deve essere il più breve possibile. In alternativa, si può valutare l'utilizzo della tecnologia UV a freddo.