Analisi delle cause della differenza di colore di stampa nell'inchiostro a tinta piatta

Per migliorare l'effetto complessivo del packaging, molti clienti progettano un colore spot su ampia area durante la progettazione del packaging. Se non può essere controllato correttamente durante il processo di stampa, ridurrà notevolmente la qualità del prodotto, compromettendone la competitività sul mercato. Pertanto, è necessario soddisfare requisiti rigorosi in termini di controllo qualità delle materie prime e di qualità tecnica degli operatori durante la stampa.

1. Tonalità incoerente in ogni lotto o nello stesso lotto

(1) Quando si realizza la prima bozza, è essenziale tenere un registro dettagliato dell'angolo del raschietto e del rapporto di miscelazione dell'inchiostro.

(2) Prima della stampa, il controllo è fondamentale, poiché gli inchiostri a tinte piatte vengono solitamente miscelati autonomamente. È necessario garantire che la deviazione degli inchiostri utilizzati sia ridotta al minimo e che il rapporto di miscelazione sia accurato. La vaschetta dell'inchiostro, l'agitatore e la pompa dell'inchiostro devono essere puliti accuratamente. L'inchiostro rimanente dall'uso precedente deve essere aggiunto al nuovo inchiostro in quantità appropriate e il raschietto e la viscosità dell'inchiostro devono essere regolati in base ai dati registrati.

(3) Durante la stampa, è importante controllare la viscosità dell'inchiostro. Si consiglia di aumentare la frequenza delle misurazioni manuali o di dotare il sistema di un regolatore automatico della viscosità.

2. Trasferimento di inchiostro non uniforme

(1) Quando si mescolano i colori, cercare di ridurre la varietà di inchiostri. Se è possibile utilizzare due colori per ottenere la tonalità desiderata, evitare di usarne tre. Inchiostri di produttori diversi non devono essere mescolati. Dopo la miscelazione, mescolare accuratamente e aggiungere una quantità adeguata di metil etil chetone per la dissoluzione. Quando si aggiunge il solvente, farlo lentamente e mescolare bene per evitare che il solvente interferisca con la struttura dell'inchiostro e ne causi una scarsa solubilità, che può danneggiare la struttura dell'inchiostro e causare problemi di trasferimento.

(2) Ridurre l'angolazione e la pressione del raschietto (soprattutto per i colori spot di transizione).

(3) Striature d'acqua. Aumentare la viscosità dell'inchiostro. Poiché la lastra del colore spot è solitamente incisa in profondità, generalmente a 30-35 µm, una bassa viscosità dell'inchiostro può causare striature d'acqua. Si consiglia di utilizzare una viscosità dell'inchiostro di 22-20 secondi (tazza Zahn n. 3) a una velocità di stampa di 120-150 m/min.

3. Linee oblique nella goffratura

(1) Ridurre la pressione del rullo goffratore.

(2) Se la qualità della gomma del rullo di stampa è troppo morbida, sostituirla con una migliore con una durezza di 75 Shore.

4. Resistenza al distacco e aderenza insufficienti

Poiché i colori spot rappresentano solitamente il 40%-60% o anche di più dell'intera confezione, la resistenza al distacco del colore spot deve essere buona. Può essere controllata tenendo conto dei seguenti aspetti.

(1) La tensione superficiale del substrato deve soddisfare i requisiti e non deve essere inferiore a 38 dine/cm.

(2) Selezionare i modelli di inchiostro adatti al substrato.

(3) Scegliere solventi con una tensione superficiale inferiore per ridurre la tensione superficiale complessiva del sistema di inchiostro, migliorando così la bagnatura del substrato.

(4) Aumentare il calore e il volume d'aria del forno di essiccazione. Se il calore e il volume d'aria del forno di essiccazione sono troppo bassi e il volume d'inchiostro del colore spot è elevato, si possono verificare incollamenti e distacchi insufficienti.