Analisis Penyebab Perbedaan Warna Cetak pada Tinta Spot Color

Untuk meningkatkan efek keseluruhan kemasan, banyak pelanggan mendesain warna spot area luas saat mendesain kemasan. Jika tidak dapat dikontrol dengan baik selama proses pencetakan, kualitas produk akan sangat berkurang, sehingga memengaruhi daya saing produk di pasar. Oleh karena itu, persyaratan ketat harus dipenuhi dalam hal kontrol kualitas bahan baku dan kualitas teknis operator selama pencetakan.

1. Warna yang tidak konsisten di setiap batch atau batch yang sama

(1) Saat membuat bukti pertama, penting untuk menyimpan catatan rinci tentang sudut pengikis dan rasio pencampuran tinta.

(2) Sebelum mencetak, kontrol sangat penting karena tinta warna spot biasanya dicampur sendiri. Perlu dipastikan bahwa penyimpangan tinta yang digunakan diminimalkan dan rasio pencampuran akurat. Wadah tinta, batang pengaduk, dan pompa tinta harus dibersihkan secara menyeluruh. Tinta yang tersisa dari penggunaan sebelumnya harus ditambahkan ke tinta baru dalam jumlah yang sesuai, dan pengikis serta viskositas tinta harus disesuaikan menurut catatan.

(3) Selama pencetakan, penting untuk mengontrol viskositas tinta. Disarankan untuk meningkatkan frekuensi pengukuran manual atau melengkapi regulator pelacakan viskositas otomatis.

2. Transfer tinta tidak merata

(1) Saat mencampur warna, cobalah untuk mengurangi variasi tinta. Jika dua warna dapat digunakan untuk mencapai rona yang diinginkan, hindari menggunakan tiga warna. Tinta dari produsen yang berbeda tidak boleh dicampur. Setelah pencampuran, aduk hingga merata dan tambahkan metil etil keton dalam jumlah yang sesuai untuk melarutkannya. Saat menambahkan pelarut, lakukan secara perlahan dan aduk dengan baik untuk mencegah pelarut memengaruhi dan menyebabkan kelarutan yang buruk, yang dapat merusak struktur tinta dan menyebabkan masalah transfer.

(2) Kurangi sudut dan tekanan pengikis (terutama untuk warna titik transisi).

(3) Goresan air. Tingkatkan viskositas tinta. Karena pelat warna spot biasanya terukir dalam, umumnya pada 30-35um, viskositas tinta yang rendah dapat menyebabkan goresan air. Disarankan untuk menggunakan viskositas tinta 22-20 detik (cangkir Zahn No. 3) dengan kecepatan cetak 120-150m/menit.

3. Garis miring dalam embossing

(1) Kurangi tekanan rol timbul.

(2) Jika kualitas karet roller kesan terlalu lunak, gantilah dengan yang lebih baik dengan kekerasan 75 Shore.

4. Kekuatan kupas dan daya rekat tidak memadai

Karena warna spot biasanya mencakup 40%-60% atau bahkan lebih dari keseluruhan kemasan, kekuatan pengelupasan warna spot harus baik. Hal ini dapat dikontrol dari aspek-aspek berikut.

(1) Ketegangan permukaan substrat harus memenuhi persyaratan dan tidak boleh kurang dari 38 dyne/cm.

(2) Pilih model tinta yang cocok untuk substrat.

(3) Pilih pelarut dengan tegangan permukaan lebih rendah untuk mengurangi tegangan permukaan keseluruhan sistem tinta, sehingga meningkatkan pembasahan substrat.

(4) Tingkatkan volume udara dan panas oven pengering. Jika volume udara dan panas oven pengering terlalu rendah dan volume tinta warna spot terlalu besar, dapat menyebabkan lengket dan pengelupasan tidak memadai.