Soluciones al fenómeno de la picadura de color en la impresión en huecograbado

El fenómeno de la mordida de color es uno de los problemas comunes en la impresión por huecograbado. El color posterior disuelve la tinta del color impreso previamente y, en casos graves, la arranca. Este fenómeno suele ocurrir en la sobreimpresión a velocidad media o baja con planchas de impresión más gruesas.

Cuando se produce el fenómeno de la picadura de color, es evidente que la tinta impresa se disuelve con la tinta de la unidad de impresión posterior. En la placa de impresión de la unidad posterior, se observa un cambio notable en la mezcla de colores, que en casos graves puede provocar la mezcla de colores o incluso la contaminación del color, contaminando gravemente la tinta del color posterior. La picadura de color se puede dividir en tres etapas: leve, grave y extremadamente grave.

Etapa Uno - Leve: Inicialmente, la placa de impresión del color subsiguiente se mancha, lo que resulta en colores impuros. Los colores sobreimpresos presentan una saturación y un brillo insuficientes. En casos leves, pueden aparecer sombras, como cuando se sobreimprime negro con tinta blanca, especialmente en las zonas de códigos de barras, donde pueden aparecer sombras visibles. En la sobreimpresión multicolor, puede producirse una ligera diferencia de color.

Etapa dos - Contaminación grave: La tinta del color siguiente desprende parte de la capa de tinta suavizada del color anterior, y esta capa se mezcla con la tinta del color siguiente. La tinta manchada, al circular, contamina gradualmente la tinta del tintero, provocando la contaminación y la mezcla de colores en el tintero del color siguiente. Si no se gestiona a tiempo, la tinta del color siguiente sufrirá cambios fundamentales, lo que provocará filtraciones de color en la cola de los gráficos impresos o diferencias de color notables.

Desde la plancha de impresión y el tintero, se puede observar claramente: por ejemplo, si la tinta azul se mezcla con la amarilla, esta se transforma en verde; si la tinta azul se mezcla con la roja, esta se transforma en púrpura. Los cambios evidentes en la tinta dentro del tintero impiden garantizar la calidad de los productos impresos.

Etapa tres - Mordida extremadamente severa: Este tipo de mordida es similar a la adherencia inversa. Durante la sobreimpresión, la tinta del color anterior es arrancada directamente por la tinta del color posterior, lo que genera un defecto textual y gráfico similar a la adherencia inversa. La causa principal de este problema sigue siendo la adhesión insuficiente de la película. Cuando la viscosidad de la tinta del color posterior es demasiado alta, la película de tinta se desprende.

Existen muchos factores relacionados con la aparición de la picadura de color, relacionados con la plancha de impresión, la tinta, el disolvente, la película, la capacidad de secado y la velocidad de la máquina, entre otros. Si bien existen muchos factores combinados, al analizarlos desde su origen, se pueden resumir en tres situaciones: tinta no completamente seca, tinta redisuelta y adhesión insuficiente de la tinta.

1. Tinta no completamente seca y redisuelta por la tinta posterior:

• Las celdas de la plancha de impresión son demasiado profundas, lo que genera una gran cantidad de tinta, y la capa de tinta transferida a la película es demasiado gruesa, impidiendo que la tinta se seque por completo. Al sobreimprimirse con el color posterior, el disolvente de las celdas posteriores redisuelve la tinta, provocando manchas de color.
• Las celdas de la placa de impresión son demasiado profundas y la retención de tinta solvente en las celdas es grande, lo que hace que sea relativamente fácil que la tinta del color posterior vuelva a disolver la tinta del color anterior, creando las condiciones para la adhesión del color.
• La capacidad de secado de la máquina de impresión es insuficiente, lo que impide que la tinta se seque a tiempo; o la temperatura de secado es demasiado alta, lo que provoca que la tinta se seque en la superficie pero permanezca húmeda en el interior.
• Añadir demasiado disolvente de secado lento ralentiza la velocidad de secado de la tinta, impidiendo que se seque completamente. La presencia de disolventes internos facilita la redisolución.
• La temperatura y humedad ambientales elevadas, o la presión atmosférica excesiva, afectan la velocidad de evaporación del disolvente de la tinta, lo que reduce su rendimiento de secado. Esto dificulta su secado y la vuelve a disolver con la tinta de sobreimpresión posterior, lo que provoca manchas de color.

1. Fuerte poder de redisolución de la tinta, la tinta húmeda posterior redisuelve la tinta anterior seca:

• La velocidad de la máquina de impresión es demasiado lenta y la película de tinta seca tarda mucho en pasar por el proceso de sobreimpresión. Esto permite que la tinta del color siguiente penetre en la película del color anterior, provocando redisolución y contaminación, lo que provoca la aparición de manchas de color durante la transferencia y el decapado de la tinta.
• La selección de la resina de tinta no es la adecuada, y el solvente la disuelve fácilmente. Durante la impresión, el solvente del color posterior disuelve fácilmente la película de tinta.
• El grabado de la placa de impresión es demasiado profundo, lo que genera un gran almacenamiento de solvente en la tinta del color posterior, creando así las condiciones para la redisolución de la película de tinta.
• Hay demasiado solvente real en la tinta, o el poder de disolución del solvente en la resina de tinta es demasiado fuerte, lo que vuelve a disolver la tinta del color anterior y provoca manchas de color.
• La presión del rodillo de impresión es demasiado alta, lo que permite que la película de tinta impresa entre en contacto total con la tinta húmeda en las celdas del color subsiguiente y mantenga cierta presión. Esto crea condiciones para la disolución mutua de las tintas, lo que provoca la decoloración.

1. Adherencia de tinta insuficiente, la película de tinta de impresión se desprende por la fuerza cohesiva de la tinta posterior:

• El valor de corona superficial de la película es insuficiente, lo que provoca una actividad superficial inadecuada. Esto provoca una adhesión insuficiente de la tinta a la película. Debido a esta adhesión insuficiente, la película de tinta se desprende durante la impresión a color posterior, lo que provoca pérdidas de tinta y manchas de color.
• La selección de resina de tinta no es compatible con la película, lo que impide que esta se adhiera bien a la superficie. Se desprende durante la impresión a color posterior.
• La tinta de impresión del color anterior carece de suficiente aglutinante (resina insuficiente), lo que genera una adhesión insuficiente de la tinta y la hace susceptible a la erosión por los colores posteriores.
• El uso inadecuado de disolventes provoca cambios en la resina de la tinta, como la coagulación, lo que lleva a una disminución en la adherencia de la tinta.
• La viscosidad de la tinta del color posterior es demasiado alta y la fuerza de cohesión de la tinta es grande, lo que arrastra la tinta del color anterior de la película impresa.

Al abordar problemas de adhesión del color, preste atención a las características del problema. La transferencia de tinta del color anterior es normal; solo después de la sobreimpresión, la capa de tinta se desprende del color siguiente. Al comparar el estado de la capa de tinta del color anterior antes y después de la sobreimpresión, se puede determinar si se trata de una falla de adhesión del color, evitando confusiones con fallas similares.

En la práctica, para resolver eficazmente el problema de la picadura de color, se deben tomar las siguientes precauciones de antemano:

• Seleccione la profundidad adecuada de la plancha de impresión. Una plancha de impresión demasiado profunda no solo aumenta el costo de la tinta, sino que también implica un mayor consumo de tinta. Esto reduce el rendimiento de secado de la tinta, dificultando el aumento de la velocidad de impresión y afectando la calidad del producto (como la mayor probabilidad de residuos de solvente, adherencia inversa y marcas de cuchilla). Para lograr la saturación del color, es necesario controlar cuidadosamente las líneas de trama y la profundidad del grabado de la plancha de impresión, especialmente para la sobreimpresión multicolor de colores oscuros. Es fundamental controlar los procesos relevantes antes de imprimir para reducir la probabilidad de que el color se desprenda de la fuente.
• Elija tinta que se ajuste a la velocidad de la máquina. La fórmula de la tinta para impresión a alta velocidad tiene una gran capacidad para redisolver la película de tinta seca. Si se utiliza para impresión a velocidad media o baja, un mayor tiempo de transferencia por contacto puede provocar fácilmente la aparición de manchas de color. Este fenómeno no se debe únicamente a la calidad de la tinta; es más importante prestar atención a su compatibilidad con las condiciones reales de aplicación. Si el fenómeno es leve, aumentar moderadamente la velocidad de la máquina puede ayudar a reducir los fallos.
• Elija el disolvente adecuado. Los disolventes artificiales no disuelven la resina de conexión de la tinta. Sin embargo, al aprovechar sus propiedades no disolventes y mezclarlos con disolventes naturales para diluir la tinta, se puede reducir la viscosidad de la tinta de impresión y mitigar el fenómeno de la sobreimpresión de color. Ajustar adecuadamente la fórmula del disolvente para la sobreimpresión posterior (reduciendo la cantidad de disolvente natural) puede reducir el poder de redisolución de la película de tinta seca del color anterior, lo que ralentiza el fenómeno de la sobreimpresión de color.
• Preste atención a los métodos de adición de tinta y solvente. Para la sobreimpresión, es necesario acelerar el secado de la tinta, reducir el uso de solventes puros y añadir tinta con resina para mejorar la adhesión.
• Reduzca moderadamente la viscosidad de la tinta del color siguiente. Para el color siguiente, la viscosidad de la tinta debe ser ligeramente inferior a la del color anterior. Ajuste la proporción de disolvente de dilución de la tinta del color siguiente para reducir su poder de disolución sobre la tinta del color anterior al entrar en contacto. Es decir, al diluir la tinta del color siguiente, intente utilizar menos disolventes de volatilidad lenta y disolventes de alta disolución.
• Aumente adecuadamente la temperatura de secado y el volumen de aire del color anterior, y trate de secarlo tanto como sea posible antes de imprimir para evitar la formación de una superficie seca con un interior sin secar.
• Reducir moderadamente la presión del rodillo de impresión para el color posterior, reduciendo el tiempo de contacto y la presión entre la película de tinta y la tinta húmeda para disminuir las condiciones de redisolución de la tinta.
• Compruebe el efecto corona de la película antes de montarla en la máquina, asegurándose de que sea suficiente. Esto garantiza que la tinta transferida se adhiera firmemente a la película para evitar su desgaste por la fuerza cohesiva de las tintas posteriores.
• Aumente la velocidad de la máquina para acortar el tiempo de sobreimpresión entre las superficies de la película de tinta, reduciendo el tiempo que tarda la película de tinta seca y la tinta húmeda en disolverse y disminuyendo la posibilidad de que se produzcan picaduras de color.
• Aplique un soplado moderado sobre la superficie de la placa de color posterior (úselo con precaución para impresión en capas o impresión de texto pequeño), lo que también ayuda a aliviar el fenómeno de picadura de color.
• Reduzca el uso de tinta caducada y vieja, especialmente en la primera impresión a color. Agregue una cantidad moderada de modificador de tinta para reponer el aglutinante, mejorar la adherencia y el brillo de la tinta y reducir el riesgo de manchas de color.