Análisis de las causas de la diferencia de color en la impresión con tintas de colores directos

Para mejorar el efecto general del empaque, muchos clientes diseñan un color directo de área grande. Si no se controla correctamente durante el proceso de impresión, la calidad del producto se reduce considerablemente, afectando así su competitividad en el mercado. Por lo tanto, se deben cumplir estrictos requisitos de control de calidad de las materias primas y de la calidad técnica de los operarios durante la impresión.

1. Tono inconsistente en cada lote o en el mismo lote

(1) Al realizar la primera prueba, es esencial mantener un registro detallado del ángulo del raspador y la proporción de mezcla de tinta.

(2) Antes de imprimir, el control es crucial, ya que las tintas de colores planos suelen mezclarse manualmente. Es necesario minimizar la desviación de las tintas utilizadas y asegurar una proporción de mezcla precisa. El tintero, la varilla agitadora y la bomba de tinta deben limpiarse a fondo. La tinta restante del uso anterior debe añadirse a la nueva tinta en cantidades adecuadas, y la raspadora y la viscosidad de la tinta deben ajustarse según los registros.

(3) Durante la impresión, es importante controlar la viscosidad de la tinta. Se recomienda aumentar la frecuencia de las mediciones manuales o instalar un regulador automático de viscosidad.

2. Transferencia de tinta desigual

(1) Al mezclar colores, intente reducir la variedad de tintas. Si se pueden usar dos colores para lograr el tono deseado, evite usar tres. No se deben mezclar tintas de diferentes fabricantes. Después de mezclar, remueva bien y añada la cantidad adecuada de metiletilcetona para su disolución. Al añadir el disolvente, hágalo lentamente y remueva bien para evitar que se mezcle y provoque una baja solubilidad, lo cual puede dañar la estructura de la tinta y causar problemas de transferencia.

(2) Reduzca el ángulo y la presión del raspador (especialmente para colores de transición).

(3) Rayas de agua. Aumente la viscosidad de la tinta. Dado que la placa de color directo suele tener un grabado profundo, generalmente de 30-35 µm, una baja viscosidad de la tinta puede causar rayas de agua. Se recomienda usar una viscosidad de tinta de 22-20 segundos (copa Zahn n.° 3) a una velocidad de impresión de 120-150 m/min.

3. Líneas oblicuas en relieve

(1) Reduzca la presión del rodillo de estampado.

(2) Si la calidad del caucho del rodillo de impresión es demasiado blanda, reemplácelo por uno mejor con una dureza de 75 Shore.

4. Resistencia al pelado y adherencia insuficientes

Dado que los colores directos suelen representar entre el 40 % y el 60 % o incluso más del total del envase, su resistencia al desprendimiento debe ser buena. Esto se puede controlar mediante los siguientes aspectos.

(1) La tensión superficial del sustrato debe cumplir los requisitos y no debe ser inferior a 38 dinas/cm.

(2) Seleccione modelos de tinta adecuados para el sustrato.

(3) Elija solventes con menor tensión superficial para reducir la tensión superficial general del sistema de tinta, mejorando así la humectación del sustrato.

(4) Aumente la temperatura y el volumen de aire del horno de secado. Si la temperatura y el volumen de aire del horno de secado son demasiado bajos y el volumen de tinta del color directo es excesivo, puede causar adherencia y un desprendimiento insuficiente.