اسپاٹ کلر انک پرنٹنگ میں رنگ کے فرق کی وجوہات کا تجزیہ

پیکیجنگ کے مجموعی اثر کو بڑھانے کے لیے، بہت سے صارفین پیکیجنگ ڈیزائن میں اسپاٹ کلر کا ایک بڑا حصہ ڈیزائن کرتے ہیں۔ اگر پرنٹنگ کے عمل کے دوران اچھی طرح سے کنٹرول نہیں کیا جاتا ہے، تو یہ مصنوعات کے گریڈ کو بہت کم کر دے گا، اس طرح مارکیٹ میں مصنوعات کی مسابقت پر اثر پڑے گا۔ لہذا، خام مال کے کوالٹی کنٹرول اور پرنٹنگ کے دوران آپریٹرز کے تکنیکی معیار دونوں پر سخت تقاضے رکھے جائیں۔

ہر بیچ یا ایک ہی بیچ کے لیے رنگت میں عدم مطابقت

(1) پہلی پروفنگ کے دوران کھرچنے والے زاویہ اور سیاہی کے تناسب کا تفصیلی ریکارڈ بنایا جانا چاہیے۔

(2) پرنٹنگ سے پہلے، کنٹرول کے اقدامات کئے جائیں. چونکہ اسپاٹ کلر کی سیاہی عام طور پر خود تیار کی جاتی ہے، اس لیے استعمال شدہ سیاہی کا انحراف اور تناسب درست ہونے کو یقینی بنایا جانا چاہیے۔ سیاہی ڈش، سیاہی ہلانے والی چھڑی، اور انک پمپ کو صاف کرنا چاہیے۔ سابقہ ​​استعمال کی باقی ماندہ سیاہی کو مناسب مقدار میں نئی ​​سیاہی میں شامل کرنا چاہیے۔ کھرچنی زاویہ ریکارڈ اور سیاہی viscosity ریکارڈ کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے.

(3) پرنٹنگ کے دوران سیاہی کی viscosity کو کنٹرول کرنا ضروری ہے۔ دستی پیمائش کی فریکوئنسی بڑھانے یا خودکار viscosity ٹریکنگ اور ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔

غیر مساوی سیاہی کی منتقلی

(1) رنگوں کو ملاتے وقت، سیاہی کی مختلف قسم کو کم سے کم کیا جانا چاہیے۔ اگر دو رنگ مطلوبہ رنگ حاصل کر سکتے ہیں، تو تین رنگوں کو استعمال کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ مختلف مینوفیکچررز کی سیاہی کو نہیں ملایا جانا چاہیے۔ مکس کرنے کے بعد، سیاہی کو اچھی طرح سے ہلایا جائے اور یکساں طور پر ملایا جائے، اور تحلیل کے لیے مناسب مقدار میں بیوٹانون شامل کیا جائے۔ محلول کو شامل کرتے وقت، اسے آہستہ آہستہ شامل کیا جانا چاہیے اور یکساں طور پر ہلایا جانا چاہیے تاکہ اسی محلول کے اثر سے تحلیل کو خراب ہونے سے روکا جا سکے، سیاہی کی ساخت تباہ ہو جائے، اور خراب منتقلی کا سبب بنے۔

(2) کھرچنے والے زاویہ اور دباؤ کو کم کریں (ٹرانسیشن اسپاٹ رنگوں پر زیادہ قابل اطلاق)۔

(3) واٹر مارک: سیاہی کی واسکعثاٹی میں اضافہ کریں۔ کیونکہ اسپاٹ کلر پلیٹ گہری ہے۔

پرنٹنگ سیاہی سے متعلق مزید معلومات اور مصنوعات کے لیے، براہ کرم اپنے سوالات اور رابطہ کی معلومات چھوڑیں۔