ข่าว
การวิเคราะห์สาเหตุของความแตกต่างของสีในการพิมพ์หมึกสีเฉพาะจุด
เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของบรรจุภัณฑ์โดยรวม ลูกค้าจำนวนมากจึงออกแบบสีจุดขนาดใหญ่เมื่อออกแบบบรรจุภัณฑ์ หากไม่สามารถควบคุมได้ดีในระหว่างกระบวนการพิมพ์ จะทำให้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ลดลงอย่างมาก ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ไม่สามารถแข่งขันในตลาดได้ ดังนั้น จึงต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดที่เข้มงวดในแง่ของการควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบและคุณภาพทางเทคนิคของผู้ปฏิบัติงานระหว่างการพิมพ์
- เฉดสีไม่สม่ำเสมอในแต่ละชุดหรือชุดเดียวกัน
(1) เมื่อทำการพิสูจน์ครั้งแรก สิ่งที่จำเป็นคือการบันทึกรายละเอียดของมุมขูดและอัตราการผสมหมึก
(2) ก่อนการพิมพ์ การควบคุมถือเป็นสิ่งสำคัญ เนื่องจากโดยปกติแล้วหมึกสีเฉพาะจะต้องผสมกันเอง จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าค่าเบี่ยงเบนของหมึกที่ใช้ลดลงให้น้อยที่สุด และอัตราการผสมต้องแม่นยำ จะต้องทำความสะอาดถาดหมึก แท่งกวน และปั๊มหมึกให้ทั่วถึง ควรเติมหมึกที่เหลือจากการใช้งานครั้งก่อนลงในหมึกใหม่ในปริมาณที่เหมาะสม และควรปรับความหนืดของที่ขูดหมึกและหมึกตามบันทึก
(3) ในระหว่างการพิมพ์ การควบคุมความหนืดของหมึกเป็นสิ่งสำคัญ ขอแนะนำให้เพิ่มความถี่ในการวัดด้วยตนเองหรือติดตั้งตัวควบคุมความหนืดอัตโนมัติ
- การถ่ายโอนหมึกที่ไม่สม่ำเสมอ
(1) เมื่อผสมสี ให้พยายามลดความหลากหลายของหมึก หากสามารถใช้สองสีเพื่อให้ได้เฉดสีที่ต้องการได้ ให้หลีกเลี่ยงการใช้สามสี ไม่ควรผสมหมึกจากผู้ผลิตต่างกัน หลังจากผสมแล้ว ให้คนให้เข้ากันและเติมเมทิลเอทิลคีโตนในปริมาณที่เหมาะสมเพื่อละลาย เมื่อเติมตัวทำละลาย ให้เติมช้าๆ และคนให้เข้ากันดี เพื่อป้องกันไม่ให้ตัวทำละลายกระทบและทำให้ละลายได้ไม่ดี ซึ่งอาจทำลายโครงสร้างหมึกและนำไปสู่ปัญหาการถ่ายโอนได้
(2) ลดมุมและแรงกดของที่ขูด (โดยเฉพาะสำหรับสีจุดเปลี่ยนผ่าน)
(3) คราบน้ำ เพิ่มความหนืดของหมึก เนื่องจากแผ่นสีจุดมักจะถูกแกะสลักลึก โดยทั่วไปอยู่ที่ 30-35um ความหนืดของหมึกที่ต่ำอาจทำให้เกิดคราบน้ำได้ แนะนำให้ใช้ความหนืดของหมึก 22-20 วินาที (ถ้วย Zahn No. 3) ที่ความเร็วการพิมพ์ 120-150m/นาที
- เส้นเอียงในการปั้มนูน
(1) ลดแรงกดของลูกกลิ้งปั๊มนูน
(2) หากคุณภาพยางของลูกกลิ้งพิมพ์นิ่มเกินไป ให้เปลี่ยนด้วยยางที่ดีกว่าที่มีความแข็ง 75 ชอร์
- ความแข็งแรงในการลอกและการยึดเกาะไม่เพียงพอ
เนื่องจากสีจุดมักคิดเป็น 40%-60% หรือมากกว่านั้นของบรรจุภัณฑ์ทั้งหมด ดังนั้นความแข็งแรงในการลอกของสีจุดจึงต้องดี ซึ่งสามารถควบคุมได้จากปัจจัยต่อไปนี้
(1) แรงตึงผิวของสารตั้งต้นจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดและไม่ควรน้อยกว่า 38 ไดน์ต่อเซนติเมตร
(2) เลือกรุ่นหมึกให้เหมาะกับวัสดุพิมพ์
(3) เลือกตัวทำละลายที่มีแรงตึงผิวต่ำเพื่อลดแรงตึงผิวโดยรวมของระบบหมึก จึงทำให้การเปียกของพื้นผิวดีขึ้น
(4) เพิ่มปริมาณความร้อนและอากาศในเตาอบแห้ง หากปริมาณความร้อนและอากาศในเตาอบแห้งต่ำเกินไป และปริมาณหมึกของสีจุดมากเกินไป อาจทำให้ติดและลอกออกไม่เพียงพอ