Análise das Causas da Diferença de Cor de Impressão em Tinta de Cor Spot

Para aprimorar o efeito geral da embalagem, muitos clientes projetam uma cor spot de grande área ao projetar a embalagem. Se ela não puder ser bem controlada durante o processo de impressão, a qualidade do produto será significativamente reduzida, afetando sua competitividade no mercado. Portanto, requisitos rigorosos devem ser atendidos em termos de controle de qualidade das matérias-primas e da qualidade técnica dos operadores durante a impressão.

1. Matiz inconsistente em cada lote ou no mesmo lote

(1) Ao fazer a primeira prova, é essencial manter um registro detalhado do ângulo do raspador e da proporção da mistura de tinta.

(2) Antes da impressão, o controle é crucial, pois as tintas de cores especiais geralmente são misturadas pelo próprio usuário. É necessário garantir que o desvio das tintas utilizadas seja minimizado e que a proporção da mistura seja precisa. A bandeja de tinta, a haste de mistura e a bomba de tinta devem ser cuidadosamente limpas. A tinta restante do uso anterior deve ser adicionada à nova tinta em quantidades adequadas, e o raspador e a viscosidade da tinta devem ser ajustados de acordo com os registros.

(3) Durante a impressão, é importante controlar a viscosidade da tinta. Recomenda-se aumentar a frequência das medições manuais ou equipar um regulador automático de viscosidade.

2. Transferência de tinta irregular

(1) Ao misturar cores, tente reduzir a variedade de tintas. Se duas cores puderem ser usadas para atingir a tonalidade desejada, evite usar três. Tintas de fabricantes diferentes não devem ser misturadas. Após a mistura, mexa bem e adicione uma quantidade adequada de metiletilcetona para dissolução. Ao adicionar o solvente, faça-o lentamente e mexa bem para evitar que o solvente entre em contato com a tinta e cause baixa solubilidade, o que pode danificar a estrutura da tinta e causar problemas de transferência.

(2) Reduza o ângulo e a pressão do raspador (especialmente para cores especiais de transição).

(3) Manchas d'água. Aumente a viscosidade da tinta. Como a placa de cor spot geralmente é profundamente gravada, geralmente a 30-35 µm, a baixa viscosidade da tinta pode causar manchas d'água. Recomenda-se usar uma viscosidade de tinta de 22 a 20 segundos (Zahn nº 3 cup) a uma velocidade de impressão de 120 a 150 m/min.

3. Linhas enviesadas na gravação em relevo

(1) Reduza a pressão do rolo de estampagem.

(2) Se a qualidade da borracha do rolo de impressão for muito macia, substitua-a por uma melhor com dureza de 75 Shore.

4. Força de descascamento e aderência insuficientes

Como as cores spot geralmente representam de 40% a 60% ou até mais de toda a embalagem, a resistência à descamação da cor spot deve ser boa. Ela pode ser controlada pelos seguintes aspectos:

(1) A tensão superficial do substrato deve atender aos requisitos e não deve ser inferior a 38 dinas/cm.

(2) Selecione modelos de tinta adequados ao substrato.

(3) Escolha solventes com menor tensão superficial para reduzir a tensão superficial geral do sistema de tinta, melhorando assim a molhabilidade do substrato.

(4) Aumente o calor e o volume de ar do forno de secagem. Se o calor e o volume de ar do forno de secagem forem muito baixos e o volume de tinta da cor especial for grande, pode ocorrer aderência e descamação insuficiente.