Analiza przyczyn różnic w kolorach druku w przypadku tuszu w kolorze dodatkowym

Aby wzmocnić ogólny efekt opakowania, wielu klientów projektuje duży obszar koloru punktowego podczas projektowania opakowania. Jeśli nie można go dobrze kontrolować podczas procesu drukowania, znacznie obniży to jakość produktu, wpływając tym samym na konkurencyjność produktu na rynku. Dlatego też należy spełnić surowe wymagania w zakresie kontroli jakości surowców i jakości technicznej operatorów podczas drukowania.

1. Niespójny odcień w każdej partii lub w tej samej partii

(1) Przy wykonywaniu pierwszej odbitki konieczne jest szczegółowe zapisanie kąta szpachli i proporcji mieszania farby.

(2) Przed drukowaniem kontrola jest kluczowa, ponieważ tusze w kolorze spot color są zazwyczaj mieszane samodzielnie. Należy upewnić się, że odchylenie użytych tuszy jest zminimalizowane, a proporcje mieszania są dokładne. Tacka na tusze, pręt mieszający i pompa tusze muszą być dokładnie wyczyszczone. Pozostałą tusze z poprzedniego użycia należy dodać do nowej tuszy w odpowiednich ilościach, a skrobak i lepkość tuszy należy dostosować zgodnie z zapisami.

(3) Podczas drukowania ważne jest kontrolowanie lepkości tuszu. Zaleca się zwiększenie częstotliwości pomiarów ręcznych lub wyposażenie w automatyczny regulator śledzenia lepkości.

2. Nierównomierne przenoszenie tuszu

(1) Mieszając kolory, staraj się ograniczyć różnorodność tuszów. Jeśli można użyć dwóch kolorów, aby uzyskać pożądany odcień, unikaj używania trzech. Tuszów różnych producentów nie należy mieszać. Po wymieszaniu dokładnie wymieszaj i dodaj odpowiednią ilość metyloetyloketonu w celu rozpuszczenia. Dodając rozpuszczalnik, rób to powoli i dobrze mieszaj, aby zapobiec jego oddziaływaniu i powodowaniu słabej rozpuszczalności, co może uszkodzić strukturę tuszu i prowadzić do problemów z przenoszeniem.

(2) Zmniejsz kąt i siłę nacisku skrobaka (szczególnie w przypadku przejściowych kolorów punktowych).

(3) Smugi wodne. Zwiększ lepkość tuszu. Ponieważ płytka koloru punktowego jest zwykle głęboko grawerowana, zazwyczaj o grubości 30-35um, niska lepkość tuszu może powodować smugi wodne. Zaleca się stosowanie tuszu o lepkości 22-20 sekund (kubek Zahn nr 3) przy prędkości drukowania 120-150m/min.

3. Skośne linie w tłoczeniu

(1) Zmniejsz nacisk wałka wytłaczającego.

(2) Jeżeli guma wałka dociskowego jest zbyt miękka, należy ją wymienić na lepszą o twardości 75 w skali Shore'a.

4. Niewystarczająca wytrzymałość na odrywanie i przyczepność

Ponieważ kolory spotowe stanowią zazwyczaj 40%-60% lub nawet więcej całego opakowania, wytrzymałość odklejania się koloru spotowego musi być dobra. Można ją kontrolować z następujących aspektów.

(1) Napięcie powierzchniowe podłoża musi spełniać wymagania i nie powinno być mniejsze niż 38 dyn/cm.

(2) Wybierz modele tuszu odpowiednie do podłoża.

(3) Wybierz rozpuszczalniki o niższym napięciu powierzchniowym, aby zmniejszyć ogólne napięcie powierzchniowe układu atramentowego, poprawiając w ten sposób zwilżalność podłoża.

(4) Zwiększyć ciepło i objętość powietrza w suszarce. Jeśli ciepło i objętość powietrza w suszarce są zbyt niskie, a objętość tuszu w kolorze dodatkowym jest duża, może to powodować przywieranie i niewystarczające odklejanie.